流動分析可以在以下諸（zhū）方麵輔助設計者和製造者（zhě）,以得到良好的模具設（shè）計

塑件能否全部充滿（mǎn）這是一個（gè）為廣大模具設計者普遍關注的（de）問題,特別是當設計大型塑件時尤其如此。在設計者的心目中,材（cái）料結構特性、裝（zhuāng）飾特（tè）性和加工特性之間（jiān）的關係往（wǎng）往模糊（hú）不清,而模流分析（xī）以（yǐ）科（kē）學的方式（shì）提供了在設計階段對不同塑料及（jí）其與成型有關的特性進行（háng）評價的方法。

通常,注塑模CAE係統的使用大致上分為前處理、分析（xī）求解、後處理（lǐ）三個步驟,注塑模CAE係統也由相應的三個模塊組成。

由（yóu）於（yú）采（cǎi）用（yòng）流動模擬可優（yōu）化澆口數目、澆口位置和注（zhù）塑工藝（yì）參數,預測所需的注塑壓力和鎖（suǒ）模力,並發現可（kě）能（néng）出現的注（zhù）塑不足、燒焦、不合理的熔接痕位置和氣穴等缺陷,因此現在很多客戶在模具結構確定前（qián）,要求模具供應商提供CAE分析報告。

通過CAE熔體充模過程的流動模擬,確定合理的澆口數目和找（zhǎo）出最佳進料口位置（zhì）,減少試模次數,可以實現一次試模成功;與此同時可避免（miǎn）為了改變澆口位置而進行燒焊,降低了模具製造成本,保證了模具質量。

模具的設計中澆注係統的設計是關鍵。傳統的（de）模具設（shè）計,澆注（zhù）係統沒有通過CA分析依靠設計人員積累的經驗來設計模具（jù）

產生熔接痕的（de）原因。當采用多澆口或製品具的型腔內流動時就會產生（shēng）2股或2股以上（shàng）的熔料流動狀況,塑件（jiàn）成（chéng）型後,表麵就（jiù）會不可避免地（dì）產生熔接痕。

能使熔料（liào）的流動比在允（yǔn）許範圍內,使型腔的各個角落能同時充（chōng）滿;使塑料注入型腔時 壓力能平衡,塑料能在最佳溫度下熔合（hé）。多型腔的模具要選用對（duì）稱位置的澆口。