注塑成型工藝一般包括：填充、保壓、冷卻、脫模等4個階段，這4個注塑（sù）成型工藝階段直接決定著製品的成型（xíng）質量，而且這（zhè）4個注（zhù）塑成型工（gōng）藝階段是一個完整的（de）連（lián）續過程。

1、注塑成型工藝填充階段

（1）填充是整個注塑循（xún）環過程中的第一步，時間從模（mó）具閉合開始注塑算起，到模具型腔填充（chōng）到大約95%為止。理論上，填充時間越短，成型效率越高，但是實（shí）際中，成型時（shí）間或者注塑速度要受到很多條件的製約。

（2）高速（sù）填充。高速填充時剪切率較（jiào）高，塑料由於剪切變稀的作（zuò）用而存在粘度下降的情形，使整體（tǐ）流動阻力降低；局部的粘（zhān）滯加熱影響也會使固（gù）化（huà）層厚度變薄。因此在流動控製階段，填充行為往往取決於待填充的體積大小。即在流動控製階段，由於（yú）高（gāo）速填充，熔體的剪（jiǎn）切變稀（xī）效果往往很大（dà），而薄壁的（de）冷卻作用並不明顯，於是速率的效用占了上風。

（3）低速填充。熱傳導控製低速（sù）填充時，剪切率較低，局部粘（zhān）度較高，流動阻力較大。由於熱塑料補充速率較慢，流動（dòng）較為緩慢，使熱傳（chuán）導（dǎo）效應較（jiào）為明顯，熱量迅速（sù）為冷模壁帶（dài）走。加上較少量的粘滯加熱現象，固化層厚（hòu）度較厚，又進一步增加壁部較薄處的流（liú）動阻力。

由於噴泉流動的原因，在流動波前（qián）麵（miàn）的（de）塑料（liào）高分子（zǐ）鏈排向幾（jǐ）乎平行流動波前（qián）。因此兩股塑料熔膠在交匯時，接（jiē）觸麵的高分子鏈互相平行；加上兩股熔膠性質各（gè）異（yì）（在模腔中滯留（liú）時間不同，溫度、壓力（lì）也不同），

造成熔膠（jiāo）交匯（huì）區域在微觀上結構強度較差。在光線下將零件擺（bǎi）放適當的角度用肉眼（yǎn）觀察，可以發現有明顯的接合線（xiàn）產生，這就是熔接痕的（de）形成機理。熔接痕不僅影響塑件外觀，同時由於微觀結構的鬆散，易造成（chéng）應力集中，從而使得該部分的強度降低而發生斷裂。

一般而言，在高溫區產生熔接的熔接痕強度較佳，因為高溫情形下，高分子鏈活動性較佳，可以互相（xiàng）穿透纏繞，此外高溫度區域兩股熔體的溫度（dù）較為接近，熔體的熱性質（zhì）幾乎（hū）相同，增加了熔接區域的強度；反之在（zài）低溫區域（yù），熔接強度較差。

2、注塑（sù）成型工藝保壓階段（duàn）

保壓階段的作（zuò）用是持續施加壓力，壓實熔體，增加塑料密度（增密），以補償塑料的收縮行為。

在保壓過程（chéng）中，由於模腔（qiāng）中已（yǐ）經填滿塑料，背壓較高。在保壓壓實過程中，注塑機螺杆僅能（néng）慢慢地向前作微小移動，塑料的（de）流動（dòng）速度（dù）也較為緩慢，這時的流動稱作保壓流動（dòng）。由於在保壓階段，塑料受模壁冷卻固化加快（kuài），熔體（tǐ）粘度增加也很（hěn）快，因此模具型（xíng）腔內的阻力很大。

在保壓的後期，材料密度持續增大，塑件也逐漸成型，保壓階段要一直持（chí）續到澆口（kǒu）固（gù）化封口為止，此時保壓階段的模腔壓力達到最高（gāo）值。

在（zài）保壓階段（duàn），由於壓力相當高，塑料（liào）呈現部分可壓縮特性。在壓力較高區域，塑料較為密實，密（mì）度較高；在壓力較低區域，塑料較為疏鬆，密（mì）度較低，因此造成（chéng）密度分布隨位置及（jí）時間發生（shēng）變化。

保壓過程中塑料流速極（jí）低，流動不再起主導（dǎo）作用（yòng）；壓力為影響保壓過程的主要因素。保壓過程（chéng）中塑料已（yǐ）經充滿模腔（qiāng），此時逐漸固化的熔體（tǐ）作為傳遞壓力的介質。模腔中的壓力借助塑料傳遞至模壁表麵，有撐開模具的趨（qū）勢，因此需要適當的鎖模力進行鎖模。

漲模力在正常（cháng）情形下會微微將模具撐（chēng）開，對於模具的排氣具有幫助作用；但若（ruò）漲模力過大，易造成成型品毛（máo）邊、溢料，甚至撐開模具。因此在選擇注塑機時，應選擇具有足夠大鎖模力的注塑機，以防止漲模現象並能有效進行保壓。

3、注塑成型公寓冷卻階段

在注塑成型模具中，冷卻係統的設計非常重要。這是因為成型塑料製（zhì）品隻有冷卻固化到一定剛性，脫模（mó）後才能避免塑料製（zhì）品因（yīn）受到外力而（ér）產（chǎn）生變形。由於冷卻時間占整個成（chéng）型周期約70%～80%，因此設計良好的冷卻係統可以大幅縮短成型時間，提高注塑生產率，降低成（chéng）本。設計不當的冷卻係統會使成型時間拉（lā）長（zhǎng），增加成本；冷卻（què）不均勻更會進一步造成塑料製（zhì）品的翹曲（qǔ）變形。

根據實驗，由熔體進（jìn）入模具的熱量大體分兩部（bù）分散發，一部分有5%經輻射、對流傳遞到大（dà）氣中，其餘95%從熔體傳導到模具。塑料製品在模具中由（yóu）於冷卻水管的作用，熱量由模腔中的塑料通過熱傳導經（jīng）模（mó）架傳至冷（lěng）卻水管，再通過熱對流被冷卻（què）液帶走。少數未被冷卻（què）水（shuǐ）帶走（zǒu）的熱量則繼續在模具中傳導，至接觸外界後散溢於空氣（qì）中。

注塑成型的成型周期由合模時（shí）間（jiān）、充填時間、保壓（yā）時間、冷卻時間及脫模時間組成。其中以冷卻時間所占比重最大，大約為70%～80%。因（yīn）此冷卻時間將直接影響塑料製品成型周期（qī）長短（duǎn）及產量大（dà）小。脫模階段塑料製品溫度（dù）應冷卻至低於塑料製品的熱變形溫度，以防止塑料製（zhì）品因殘餘應力導致的鬆弛現象或脫模外力所造成的翹曲（qǔ）及變形。

影（yǐng）響製品冷卻速率的因素有：

（1）塑料製品設計方麵。主要是（shì）塑料製品壁厚（hòu）。製品厚度越大，冷卻時間越長。一般而言，冷卻時間約與塑料製品（pǐn）厚（hòu）度的平方成正比，或是與最大流道直徑的1.6次方（fāng）成（chéng）正比。即塑料製品厚度加（jiā）倍，冷卻時間增加4倍。

（2）模具材料及其冷卻方式。模具材料，包括模具型芯、型腔材料以及模架材料對（duì）冷卻速（sù）度的影響很（hěn）大。模具材料熱傳（chuán）導係數越高，單位時間內將熱量從塑料傳遞而出的效果越佳，冷卻時間也越短。

（3）冷卻（què）水管配置方式。冷卻水管（guǎn）越靠近模腔，管徑越（yuè）大（dà），數目越多，冷卻

標題：塑（sù）膠注塑廠家：注（zhù）塑成型工藝都有哪些? 網址（zhǐ）：http://www.puv365.com/news/show/id/1368.html

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