近年來，隨著我國工業高速發展極（jí）大地帶動了塑膠模具行業。目前，國內（nèi）塑膠模具（jù）廠家由於技改投（tóu）入大、起點高，正在向規模（mó）化、高水平（píng）方向發展，而民營塑膠模具廠家則異軍突起，發展迅猛。

現如今，如何提高生產（chǎn）效（xiào）率、縮短開發周期、提高塑膠模具技術（shù）水平、降低生產成本一直是塑膠（jiāo）模具廠家麵臨的難題。

那（nà）麽塑（sù）膠模具廠如何提高生產效率和技術呢？

一（yī）、全過程實施並行工（gōng）程

全（quán）過程實施並行工程是縮短塑膠模具開發周（zhōu）期非常有效的途徑（jìng）之一。所謂並行工程就是塑膠模具開發（fā）過程中的各工序、各環節都要同步、並行、交叉進行，盡量避免串行。

二、標準化設計與製（zhì）造

塑膠模具設計標準化首先要建立塑膠模具設計標準（zhǔn）數據庫，包括單獨零件的標準零件（jiàn）、含（hán）有裝配結構的標準部件（jiàn）、模架結構數據（jù）庫及典型塑（sù）膠模具結（jié）構數據庫，供技術人員（yuán）設計（jì）塑膠模具時調（diào）用拷貝，提高設計效（xiào）率和塑膠模具標（biāo）準（zhǔn）件使用率，實現塑膠模具（jù）結構的規範化、係列化和標準（zhǔn）化，使得（dé）塑膠模具標準化程度達70%以上。

三、精細化加工一次到位

精細化加（jiā）工的目（mù）的是大大減少鉗工研修，一次工（gōng）到位.降低反複加工、後（hòu）序彌補、人工修整及模質量對鉗（qián）工技藝的依賴（lài）等。如上下模刃（rèn）口（kǒu）間隙直加（jiā）工到位（wèi），不用鉗工開間隙;衝孔凸/凹模直接裝（zhuāng）無（wú）需調試：拉（lā）延模型（xíng）麵的高光順性無接（jiē）刀痕跡，減少研（yán）合：內覆蓋件拉延模不用去刀痕，不推磨（mó）;凹圓（yuán）角過切加工，不用清根（gēn）等。通過精細化加工和采用高水平的標準件，再使零件的加（jiā）工基準和裝配基準（zhǔn）一致，實現鉗工製造的隻裝不配少修，即所謂的“直接裝配法”，是現代塑（sù）膠模具生產的管理方（fāng）向。

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