現象：

1、 注（zhù）塑速度不足。

2、塑料短缺。

3、螺杆在行（háng）程結束處沒留下螺杆墊料。

4、運行時間變化。

5、射料缸溫度太低。

6、注（zhù）塑壓力不足。

7、射嘴部分被封。

8、射嘴或射料缸外的加熱器不能運作。

9、注塑時（shí）間（jiān）太短。

10、塑料貼（tiē）在料鬥喉壁上（shàng）。

11、注塑機容量太小（即注射重量或塑化能力）。

12、模溫太低。

13、沒有清理（lǐ）幹淨模具的防鏽油。

14、止退環損壞（huài），熔料有倒流現象（xiàng）。

產生原因：

1、熔融（róng）溫（wēn）度不（bú）是（shì）太（tài）高就是太低。

2、模腔（qiāng）內塑料不（bú）足。

3、冷卻階段（duàn）時接觸塑（sù）料的麵過熱。

4、流道不合理、澆口截麵過小。

5、模溫是（shì）否與塑（sù）料特性（xìng）相適應。

6、產品結構不合理（加強進古過高，過厚，明顯（xiǎn）厚薄不一）。

7、冷卻效果不好，產品（pǐn）脫模後繼續收縮。

處理（lǐ）措施：

1、 增加注塑速度。

2、檢查（chá）料鬥內的塑料量（liàng）。

3、檢查是否正確設定了注射行程（chéng），需要的話進行更改。

4、檢查止逆閥是否磨（mó）損或出現裂縫。

5、檢查運作是（shì）否穩定。

6、增加熔膠溫度。

7、增加（jiā）背壓。

8、增加注塑（sù）速度（dù）。

9、檢查射（shè）嘴孔有沒有異物（wù）或未塑化塑料。

10、檢查所有的加熱器外層用安培（péi）表（biǎo）檢驗能量輸出是否正確。

11、增加螺杆向前時間。

12、增加料鬥喉區或降低射料缸後區溫度。

13、用較大的注塑機。

14、適當（dāng）升高模溫。

15、清理幹淨模具內的防鏽劑。

16、檢查或更換止退環。

產品（pǐn）不（bú）足：

1、 檢查有無（wú）充足的冷卻水流經（jīng）料鬥喉以保持正確的溫度。

2、檢查是否劣質或鬆脫的熱電偶。

3、檢查與溫度控製器一起使（shǐ）用的熱電偶是否屬於正（zhèng）確類型。

4、檢查注塑（sù）機的注塑量和塑化能力，然後（hòu）與實際注塑量（liàng）和每小時的（de）注塑料用量進（jìn）行（háng）比較。

5、檢查（chá）是否每次（cì）運作都有穩定的熔融熱料。

6、檢查回流（liú）防止閥有否泄露，若有需要就進行更換（huàn）。

7、檢查是否錯誤的進料設定。

8、保證螺杆（gǎn）在每次運作複回位置都是穩定的，即不（bú）多於0.4mm的變（biàn）化。

9、檢查運作時間的不（bú）一致性。

10、使用背壓。

11、檢查液壓係統運作是否（fǒu）正常，油（yóu）溫（wēn）是否過高或過低（25-60℃）。

12、選擇適合模具的塑料品種（主要（yào）從縮率及機械強（qiáng）度（dù）考慮）。

13、重新調整整個生產工藝。

填充不滿：

1、調整射料缸溫度。

2、調整螺杆速度以獲得正確的螺杆表麵（miàn）速度。

3、增加注（zhù）塑量。

4、保證使用正確的墊料；增加螺杆向前時（shí）間；增加注（zhù）塑壓力；增加注塑速度。

5、檢（jiǎn）查止流閥是否安（ān）裝正確，因為（wéi）非正常（cháng）運行會引致壓力流失（shī）。

6、降（jiàng）低模具表麵溫度。

7、矯正流道避免壓（yā）力損失過大；根據實際需（xū）要，適當擴大截麵尺寸。

8、根據所用塑料的特性及產（chǎn）品結構適當控製模溫。

9、在允（yǔn）許的情（qíng）況下（xià）改（gǎi）善產品結構。

10、設法讓產品有足夠的冷卻。

注塑件尺寸差異

1、 輸入射料缸內的塑料不均。

2、射料缸溫度或（huò）波動的範圍太大。

3、注塑機容（róng）量太（tài）小。

4、注塑壓力不穩定。

5、螺杆複位（wèi）不穩定。

6、運（yùn）作時間的變化、溶（róng）液黏度不一致。

7、注射速度（流量控製）不穩（wěn）定。

8、使用了不適合模具的塑（sù）料品種。

9、考慮（lǜ）模溫、注射壓（yā）力（lì）、速度、時間、和保壓等（děng）對產品的影響（xiǎng）。

標題：常見注塑產品（pǐn）缺（quē）陷 網址：http://www.puv365.com/news/show/id/1405.html

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文章關鍵詞：常見注塑產（chǎn）品缺陷