熔體注（zhù）入型腔後先在（zài）模具腔（qiāng）壁（bì）上形成一層薄（báo）的（de）表殼，當這層表殼（ké）在充模過程中受（shòu）到後續熔料的擠壓時，就會導致熔體破裂。

一旦很（hěn）薄的表殼被撕破或發生移動，塑件表麵即產生搓痕或皺紋（wén）。例如，在熔體（tǐ）指數較小的低密度聚乙烯塑件上，其表麵徑常可以看到明（míng）暗交替的條形（xíng）區域，其產生的部位一（yī）般離澆口有一定距離，並遍（biàn）布整（zhěng）個表麵，尤其是（shì）薄壁塑件最容易產生這（zhè）類故障，這主要是由於熔料在充填小熔腔尚未結束前受到較大的壓力，導（dǎo）致熔體破裂，形成表麵缺（quē）陷。

 

通常，減慢熔料（liào）在充模過（guò）程中的冷卻速（sù）度和表殼層的形（xíng）成速率是消除這類故障的最好辦法，可以（yǐ）通過適當提高模具溫度或提高熔體破裂部（bù）位的局部（bù）溫度來排除這一故障。對於模腔表麵的局部加熱，可利用安裝在澆口附近及熔體破裂部位的（de）小型管式電加熱器來（lái）實現。

 

熔料（liào）的流動特性與其流變性能有關，還與決定熔料在（zài）模具入口（kǒu）處剪切速率的澆口截麵積有關。當澆口尺（chǐ）寸很小而注射速率很高時，熔料是以細而彎曲的射流態注入型腔的，若熔料（liào）的冷卻速度很快（kuài），就會與後（hòu）續充模的不規則流料熔合不良，導致澆口附近產生表麵混濁及斑（bān）紋。有時（shí），少量冷料會沿著模腔表麵移動，使表（biǎo）麵混濁及斑紋產生在（zài）離澆口較遠的（de）部位。

 

通常，結晶型聚（jù）合物注射時產（chǎn）生的表麵混濁及斑紋較難排除，因為（wéi）這類（lèi）樹脂的（de）熔融溫度相當（dāng）高，與非結晶型聚合物相比（bǐ），結晶型聚合物的固化速度快，加工（gōng）溫度區域窄，而且在壁厚急劇變化和熔料（liào）突然（rán）改變流動方向（xiàng）處產生的不規則流動熔料與其餘熔料在型腔中熔合的時間也比較短，很容易產生表麵混濁及斑紋。

 

對於排除這類故障，在工藝操作方麵，應適當（dāng）提高模具，料筒及噴嘴溫度，降低注（zhù）射時螺杆的前進速度。

 

在模具操作方麵，應擴大（dà）澆口尺寸，優先選用扇形澆口，如果采（cǎi）用（yòng）隧（suì）道型澆口，其頂部尺寸太小會使澆口處的殘料雜質影響充模，加劇流料的不規則流（liú）動，應適當加大其頂部尺寸；若模具排氣不良，也會影響流料的規則性流動（dòng），應予以改進。此外，應減少潤滑劑的用量並選擇適宜的品種。

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