注塑模具（jù）加工生產中，經（jīng）常會出現一些故障（zhàng）。今天深圳塑膠模具生產廠家小編給大家分享一下排除注塑模具故障的幾個小絕招。

1、導柱損（sǔn）傷

導柱在模具（jù）中主要起導向作用，以確保型芯和型腔的成型麵在任（rèn）何情況下互不相碰，不能以導柱作為受力件或（huò）定位件用（yòng）。

在以下兩種情況下，注射時動、定模將產（chǎn）生巨大（dà）的（de）側向偏移（yí）力：塑件壁厚要求不均勻時，料流通過厚壁處速（sù）率大，在此處產生較（jiào）大的壓力;塑件側麵不對稱，如階梯形分型麵的（de）模具，相對的（de）兩側麵所受的反（fǎn）壓力不相等。

2、澆口脫料困難

在（zài）注塑過程中，澆口粘在（zài）澆口套內，不易脫出。開模時，製品出現裂紋損傷。此外，操作者必須用（yòng）銅棒尖端從（cóng）噴嘴處敲出，使之鬆動後方（fāng）可脫模，嚴重影響生產效率。

這種故障主要原因是澆口錐孔光潔度差，內孔圓周方向有刀痕。其次是材料太軟，使用一段時間（jiān）後錐（zhuī）孔小（xiǎo）端變形或損傷，以（yǐ）及噴（pēn）嘴球麵弧度太小，致使澆口料在此處產生（shēng）鉚（mǎo）頭（tóu）。澆口套的錐孔較難加工，應盡量采用標準件，如需自行加工，也應自製或購買專用鉸（jiǎo）刀。錐孔需經（jīng）過研磨（mó）至Ra0.4以下。此外，必須設（shè）置澆口拉料杆或者澆口頂出（chū）機構。

3、動、定模偏移

大型模具（jù），因各向充料速率不同，以及在裝（zhuāng）模時受模具自重的影響，產生動、定模偏移。在這幾種情（qíng）況下，注射時側向偏移力將加在導柱上，開模時（shí）導柱（zhù）表麵拉毛，損傷，嚴重時導柱彎曲或切斷，甚至無法（fǎ）開模。

為了解決（jué）以上問題，在模具分型麵上增設（shè）高強度的定位鍵四麵各一個，簡便有效的是采用圓柱鍵。導柱孔與（yǔ）分模（mó）麵的垂直（zhí）度至關（guān）重要。在加工時是采用動（dòng），定模對準位置夾緊後，在鏜床上一次（cì）鏜完，這樣可確保動定模孔的同心（xīn）度，並使垂直度（dù）誤差很小（xiǎo）。此外，導柱及導套的熱處理（lǐ）硬度務（wù）必達到設計要（yào）求。

4、動模板彎曲

模具在注射時，模腔內熔融塑料產生巨大的反壓力，一般在600 ~ 1000公斤/厘米2。模具（jù）製造者有時不重視此問（wèn）題，往往改變原（yuán）設計尺寸，或者把動模板用低強度鋼板代（dài）替，在用頂（dǐng）杆頂料的模具中，由於（yú）兩側座跨距大，造成（chéng）注射時模板下彎。

故動模板必須選用優質鋼材，要有足夠厚度，切不可用A3等低強度鋼板，在必要時（shí），應在動模板下方設（shè）置支撐柱（zhù）或支撐（chēng）塊，以減小模板厚度，提高承（chéng）載能力。

5、頂（dǐng）杆彎曲，斷裂或者漏料

自製的頂杆質量較好，就是加工成本（běn）太高，現在通常選用（yòng）標準件，質量一般。頂杆（gǎn）與孔的間（jiān）隙如果太大，則出現（xiàn）漏料，但如果間隙太小，在注射時由於（yú）模溫升高，頂杆膨脹（zhàng）而卡死。更危險的是，有時頂杆被頂出一般距離就頂不動而折斷，結果在下一次合（hé）模時這段露出的（de）頂杆不能複位而撞（zhuàng）壞凹模。

為了解決這個問題，頂杆重新修磨，在頂杆前端保留10~15毫米的配合（hé）段，中間部分磨小0.2毫米。所有（yǒu）頂杆在裝配後（hòu），都（dōu）必須嚴格檢（jiǎn）查起配合間（jiān）隙（xì），一般在0.05~0.08毫米內，要確保整個頂出機構能進退自如。

6、冷（lěng）卻不良或水道漏水

模具的冷卻效（xiào）果直接（jiē）影響製品的質量和生產效率，如冷卻不良（liáng），製（zhì）品收縮大，或收縮不均勻而出現（xiàn）翹麵變（biàn）形（xíng）等缺陷。另一方麵模整體或局部過熱，使模具不能正（zhèng）常（cháng）成型（xíng）而停產，嚴重者使頂（dǐng）杆等活動件熱脹卡死（sǐ）而損（sǔn）壞。

冷卻係統的設計，加工以產品形狀而定，不要（yào）因為模具結構複雜或加工困難而省去這個係統，特別是大中型模具一定要充分考慮冷卻問題（tí）。

7、導槽長度太小

有些模具因受模板麵積限製，導槽長度太小，滑塊在抽芯動作完（wán）畢後露出導槽外麵，這樣在抽芯後階段和（hé）合模複位初階段都容（róng）易造成滑塊傾斜，特別是在合模時，滑塊複位不順，使（shǐ）滑塊損傷，甚至壓彎破壞。根據經驗，滑塊（kuài）完成抽芯動作後，留（liú）在滑槽內的長度不應小於導槽全長的2/3。

8、定距拉緊（jǐn）機構失靈

擺鉤，搭（dā）扣之類的定距拉緊機構一般用於定模抽芯或一些二次脫模的模具中（zhōng），因這類機構（gòu）在模具（jù）的（de）兩側麵成（chéng）對設置（zhì），其動作要求必須同步，即合模同時搭扣，開模到一定位置同時脫鉤。

一旦失去同步，勢必造成被拉模具的（de）模板（bǎn）歪（wāi）斜而損壞，這些機構的零件要有較高的剛度和耐磨性，調整也（yě）很困難，機構壽命較（jiào）短，盡量避免使用（yòng），可以改用其他機構。在抽心力比較（jiào）小的情況下可采用彈簧推出定模的方法，在抽芯力比較（jiào）大的（de）情況下可采用動模後退時型芯滑動，先（xiān）完成抽芯動作後再分模的結構，在大型模具上（shàng）可采用液壓（yā）油缸抽芯。斜銷滑塊式抽芯機構損壞。

這種機構較常出現的毛病大多是加工上不到位以及（jí）用料太小，主要（yào）有以下兩個問題：

斜銷（xiāo）傾角A大;優點是可以在較短的開模行程內產生較的大抽芯距。但是采（cǎi）取過（guò）大的傾角A，當抽拔力（lì）F為一定值時，在抽芯過程中斜銷受到的彎曲力P=F/COSA，也越大，易出現斜銷變形和斜孔磨損（sǔn）。同時，斜銷對滑塊產生向上的推力N=FTGA也越大，此（cǐ）力使滑塊對導槽內導向麵的正壓力增大，從而增加了滑（huá）塊滑動（dòng）時的摩擦阻力。易造成滑動（dòng）不順，導槽磨損。根據經驗，傾角A不應大於25°。

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