在注塑（sù）生產過程中，模具溫度（dù）是影響部件質量（liàng）高低的一個重要因素。一（yī）般而言，設置較高的模溫通常可獲得較高的部件表麵（miàn）質量。冷/熱循環模具注塑技術是在注塑循環（huán）過程中，利（lì）用熱循（xún）環控製模具溫度的一種方（fāng）法。該（gāi）技（jì）術要求模具（jù）表（biǎo）麵的加熱溫度要在塑料的玻璃化轉變溫度(Tg)之上，以利於（yú）注塑，然後快速冷卻（què）模溫，使部件冷固（gù），以便（biàn）於頂出。
　　熱/冷循環模具注（zhù）塑工藝可極（jí）大（dà）提高注塑部件的表麵（miàn）質量，另外由於減少了上漆、打磨（mó）等消除（chú）表麵瑕疵的二次加工（gōng）工序，從而降（jiàng）低整個加工成本。在某些情況下（xià），上漆或粉末塗（tú）覆皆可省去。熱（rè）/冷模注塑還可提高玻纖增強結構性（xìng）材料（liào）的表麵光潔度，用在對製品表麵有高光澤要求（qiú）的場合。利用該技術可獲得的其他優點包括：降低模塑應力、減（jiǎn）少或消除漩紋、熔接縫等缺陷，並提高熔體的（de）流動長度，生產出薄壁製品。
1、工作（zuò）原理（lǐ）
　　傳統注塑機也可以利用熱/冷循環模具（jù）注塑工藝（yì），首先，需要安裝一個特殊的輔助係統裝置，以實現模具表（biǎo）麵的快速加熱和冷卻。需要用到過熱水和蒸汽，有部（bù）分係統（tǒng）需（xū）外置一個鍋爐，以產生蒸汽，另外的一些係統則在控製裝置內形成（chéng）蒸汽。
　　為了有（yǒu）效地控製加工過程，必須在緊靠著模具的外表麵裝配多個（gè）熱電偶（ǒu），以監（jiān）控溫度（dù）。模具、注塑機、熱/冷控製裝置必須要求智能化連接，從而實現加工過程的穩定（dìng）性。
　　在注塑循環（huán）周期的（de）初始階段，蒸汽或過熱（rè）水循環流動，加熱模具表麵（miàn），使模溫比樹脂的玻璃化（huà）轉變溫度高出10℃～30℃左右。當（dāng）達到該設定溫度後，注塑機獲得信號，將（jiāng）塑料熔體（tǐ）注入模腔內。待模腔充滿後即完成注射，冷卻水循環流入模具，將塑料（liào）部件快（kuài）速冷卻定型，然後頂出製品。設（shè）有一（yī）個閥門開關，輪流轉換通入蒸汽或過熱水，或是冷卻水。在部件冷卻之（zhī）後，打開模具並頂出部件，係統轉換開關重新（xīn）轉為模具加熱階段（duàn）。
2、模具設（shè）計的要點
　　決定熱/冷循環模具（jù）注塑（sù）工藝在整個循環加工（gōng）周期內能否（fǒu）成功的因素不僅（jǐn）與加工材質有關，同時也與模具的設計樣式和結構有關。加熱和冷卻模具所需的時（shí）間由鋼材的厚薄（báo）而定，對於熱交換循（xún）環來說，最好是將鋼材的厚度最小（xiǎo）化（huà）。型腔與型芯可采用（yòng）鑲嵌組裝（zhuāng）的方式，優於（yú）在模板（bǎn）上切割開挖的方式（shì），這樣就能減小（xiǎo）模板厚（hòu）度。為了減小熱量損失和（hé）提高熱效率（lǜ），這些嵌件可以在（zài）型腔（qiāng）和型芯的托模板上盡量使用氣隙和隔絕材料進行裝配。
　　除了需減小模具（jù）鋼材用量之外，還需考慮（lǜ）模具冷熱交（jiāo）替的影響（xiǎng），模具製造所用的材質需有較高的導熱係數，如銅鈹合金（jīn）或其他有較高導熱性能的合金材料，以縮（suō）短加熱（rè）和冷卻模（mó）具表（biǎo）麵所需的時間。另（lìng）外，冷卻水通道設（shè）計要靠近模具表麵，從而加快響應時間。然而，在大多數情況下，這點會受到塑料製品幾何形狀的製約。設計采用（yòng）保型冷卻的方（fāng）式就非常（cháng）合理有效，即冷卻水管道（dào）的布置根據塑料部件的（de）表麵形狀而設計。
3、技術（shù）優點
　　熱/冷循環模具注塑技術可極大地改善注塑部（bù）件的外觀（guān）質感，最（zuì）具突出效果（guǒ）的（de）是采用無定型（xíng）樹脂加工的部件（jiàn），包括的樹脂種類有：PC樹脂、PC/ABS混料、PC/PBT混料。當模具表麵溫（wēn）度高於某種（zhǒng）無定型樹脂的Tg之後，在注射階段，樹脂熔體不會結成一層皮，並且（qiě）熔體可自由移動。其結果是：當熔體碰到（dào）模具表（biǎo）麵時不會凍結，這點與傳統的注塑（sù）工藝有所區別。
　　在充（chōng）模時，有（yǒu）一層薄薄的（de）聚合物熔體逸出，留在（zài）墊模板的外表（biǎo）麵，由此（cǐ）增加了部件的光澤度、降低表麵粗糙度。研究（jiū）結果（guǒ）顯示，如果部件的光澤度提高（gāo）50%～90%，對（duì）於玻纖增強材料來說，表麵粗糙度指數-Rmax可（kě）提高70%，相對（duì）於未填充材料的指數還要提高20%。
　　熱/冷模具注塑工藝對改善（shàn）熔接痕的寬度和可見度有著積極的影響。曾經在同一（yī）模具上進行了3種不同材料的加（jiā）工對比測試，結果顯示，采用傳統注塑工藝（yì）加工而成（chéng）的（de）製品，其表麵的熔接痕寬（kuān）度大約在6～13微米之間，在熱/冷模具上（shàng）注塑得（dé）到的製品完全看不見（jiàn）熔接痕，而（ér）且檢測不出其寬度。這個巨大的優點可省卻上漆等二次加工工序，特別適用某些特殊場合。
　　製品（pǐn）內殘存的（de）注塑內（nèi）應力可引起部件翹曲，甚至縮短部件的使用壽命。傳統注塑（sù）的部件存在（zài）的內（nèi）應力很（hěn）高。四氯化碳屬於一種已知的（de）可引起塑料部件產生（shēng）應力開裂的溶劑。采用熱/冷（lěng）循環模具（jù）加工的塑料部件內應力較低（dī），使用這種溶劑也不會造成部（bù）件應力開裂，從而可省去（qù）部件使用前需進行的退火處理工序。

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