塑（sù）件成形後發（fā）生幾何（hé）尺寸的波動是普遍存在的問題，並且是經常會發生的現象：
1、料（liào）溫、模溫的控製，不同牌號的塑料必需不同的溫度要求，塑材流動性差的和（hé）二種以上混合料的（de）使用都會有不一樣的情況發生，應該把塑材控製在最佳（jiā）流動值範圍內，這些通常容易做到，但（dàn）模溫的控製就比較（jiào）複雜（zá）一些，不同的成形（xíng）件幾何形狀、尺寸（cùn），壁厚比例的不同對冷卻糸統有一定的要（yào）求，模具溫度在很大程度（dù）上控製著冷卻時間；
    因此盡量使模具保持在可允（yǔn）許（xǔ）的低溫狀態，以利於（yú）縮短注射（shè）周（zhōu）期，提高生產效率，模（mó）具溫度發生變化，那麽收縮率也會有變化，模（mó）溫保持穩定，尺寸精（jīng）度也就穩定，從而防止成形件的變形、光澤不（bú）良、冷卻斑等缺陷，使塑料的物理性能處於（yú）最佳狀態，當然這還（hái）有一個調試的過程，特別是多腔模成形件更複雜（zá）一些。
2、壓力與排氣的調整控製：
    注射（shè）壓力的恰當，鎖模力的匹配應在調試模具時得到確定，在模具型腔和型芯所（suǒ）形成空隙中的空氣以及塑料所產生的氣體必須要從排氣槽排出模具之外，如排（pái）氣不暢會出現（xiàn）充填不足，產生熔接痕或燒傷，這三種成（chéng）形缺陷有時會間或地在同一（yī）部位出現；
    當成形件薄壁部（bù）分的周圍有厚壁存在時，模（mó）具溫（wēn）度過低時就會出現（xiàn）充填不足，模具溫度（dù）過高則又會（huì）出現燒傷現象，通常在燒傷部位又會同時出現（xiàn）熔接痕，排氣槽往往會被忽視，一般都處於偏小狀態，因此通常情況下隻要不產生毛邊，排氣凸肩的深度盡量深些，凸肩後部開設尺寸較大的通氣槽，以便通過凸肩後的氣體能迅速排出模具外，如有特別需（xū）要的時候在頂杆上開排氣槽，道理是一樣的，一是不出現飛邊，二是出氣快能很好起到效果就行。