一般（bān）產品表麵光澤缺陷可分為以下三種：模具故障（zhàng）、成型條件控製不當、成型原料使用不當。

一、模具故障（zhàng）

由於塑件的表麵是模具（jù）型腔麵的再現，如果（guǒ）模具表麵有傷痕，腐蝕，微孔等表麵（miàn）缺陷，就會複印到塑件表麵（miàn）產生光（guāng）澤不良。若型腔表麵有油汙，水分，脫（tuō）模劑用量太多或選用不當（dāng），也會使塑件表麵發暗。

因此（cǐ），模具的型腔表麵應具有較好的光潔度，最好采取拋光處理或表麵鍍鉻。型腔表麵必須保持清（qīng）潔，及時清除油汙和（hé）水漬。脫模劑的品種和用量要適當。

模具溫度對塑件的表麵質量也有很大的影響，通常，不同種類的塑料在不同（tóng）模溫條件下表麵（miàn）光澤差異較大，模溫過（guò）高或過（guò）低都（dōu）會導（dǎo）致光澤不（bú）良。若模溫太低，熔料與模具型腔接觸後立即固化，會使模具型腔麵的再現性下降。

為了增加光（guāng）澤，可適當提高模溫，最（zuì）好是采用在模具冷卻回路中通入溫水（shuǐ）的方法，使熱量在型腔中迅速傳遞，以免延長（zhǎng）成型周期，這種方法（fǎ）還（hái）可減少成型中殘餘應力。

此外，脫模斜度太小，斷麵厚度突變，筋條過厚以及澆口和澆（jiāo）道截麵太小或突然變化，澆注係統剪切作用太（tài）大，熔料呈湍流態流動，模具排氣（qì）不良等模具故障都會（huì）影響塑件的（de）表麵質量，導致表麵光澤不良。

如何消（xiāo）除注塑製品表麵缺陷?

二、成型條件控製不當

如果注射速度太（tài）快或太慢，注射壓力太低，保壓時間太短（duǎn），增壓器壓力不夠，緩衝墊過大，噴嘴孔太（tài）小或（huò）溫度太低，纖維增強（qiáng）塑料的填料分散性能太（tài）差，填料外露或鋁箔狀（zhuàng）填料無（wú）方向性分布，料筒溫度太低，熔料塑化（huà）不良以及供料不足，都會導致塑件表麵光澤不良。對此，應針對（duì）具體情況進行調整。

若在澆口附近或變截（jié）麵處產生暗區，可通過（guò）降低注射速率，改變澆口位置，擴大澆（jiāo）口麵積（jī）以及在變截麵處增加（jiā）圓弧過渡等到方法（fǎ）予以排除（chú）。

若塑件表麵有一層薄（báo）薄的乳白色，可適當降低注射速度。如果由於填料的分散性能太差導致表麵光（guāng）澤不良，應換用流動性能較好的樹脂或換用混（hún）煉能（néng）力較強的螺杆。

三、成型（xíng）原料（liào）不符合使用（yòng）要求

原料不符合使用要求也會導致塑件表麵光澤不良（liáng）。其產（chǎn）生原因及處理方（fāng）法如（rú）下（xià）：

1.成型原料中水分或其他易揮發物含量太高，成型時揮發成分在模具的型腔壁（bì）與熔料間（jiān）凝縮（suō），導致塑件表麵光澤不良。應對原（yuán）料進（jìn）行預幹燥處理。

2.原料或著（zhe）色劑分解變色導（dǎo）致光澤不良。應選用耐溫（wēn）較高的原料和著色劑。

3.原料的流動性能太（tài）差，使塑件表（biǎo）麵不密導致光澤不良。應換用流動性能較好的樹脂或增用適量（liàng）潤滑劑以及提高加（jiā）工溫度。

4.原（yuán）料中混有異料或不相溶的原料（liào）。應換用新料。

5.原料粒度不均（jun1）勻。應篩除（chú）粒徑差異太（tài）大（dà）的原料。

6.結（jié）晶型樹脂由於冷卻不（bú）均導致光澤不良。應合（hé）理控製模溫和加（jiā）工溫度，對於（yú）厚壁（bì）塑件，如果冷卻不足，也會使塑件表麵發毛，光澤偏暗，解決的方法是將塑件從模具中取出後，立即放入浸在冷水中的（de）冷壓模中冷卻定型。

7.原料中再生料回用比例太高，影響（xiǎng）熔料的均勻塑化。應減少其用量。