注塑（sù）模具是在成型（xíng）中賦（fù）予塑料以形狀（zhuàng）和尺寸的部（bù）件。模具的結構雖（suī）然由於塑料品（pǐn）種和（hé）性能（néng）、塑（sù）料製品（pǐn）的（de）形狀和結構以（yǐ）及注射機的（de）類型等不同而可能千變萬化，但是基（jī）本結構是一致的。模具主（zhǔ）要由澆注係統、成型零件和結構（gòu）零件三部分組成。其中澆注係統和成型零件是（shì）與塑料直接接觸部分，並（bìng）隨塑料和製品而變化（huà），是塑模中最複雜，變化最大，要求加工（gōng）光潔度和（hé）精度最高的部分。

澆注（zhù）係統是指塑（sù）料從射（shè）嘴進入型腔（qiāng）前（qián）的流道部分，包（bāo）括主流道、冷料穴（xué）、分流道和澆口等。成型（xíng）零件是指構（gòu）成（chéng）製品形狀（zhuàng）的各種（zhǒng）零件，包括動模、定模和型腔、型芯、成型（xíng）杆（gǎn）以及排氣口等。典型塑模結構如圖所（suǒ）示。

主流（liú）道

它是模具中連接注射機射嘴至（zhì）分流道或（huò）型腔的一段（duàn）通道（dào）。主流道頂部呈凹形以便與噴嘴銜接。主（zhǔ）流道進口直徑應略大於噴嘴直徑(O.8mm)以避免溢料（liào），並防止兩者因（yīn）銜接不準而發生的堵（dǔ）截。進口直徑根據製（zhì）品大小而定，一般為4—8mm。主流道直徑應向內擴大呈3°到5°的角度，以便流道（dào）贅物的脫模。

冷料穴

它是設在主流（liú）道末端（duān）的一個空穴，用以捕集射嘴端部兩次注（zhù）射之間所產生的冷料，從（cóng）而（ér）防（fáng）止分流道或澆口的堵（dǔ）塞。如果冷料一旦（dàn）混入型腔，則所製製（zhì）品中（zhōng）就容易產生內應力。冷料穴的直徑約8一lOmm，深度為6mm。為了便於脫模，其（qí）底部常由脫模杆承擔。脫模杆的頂部宜設計成曲折鉤形或設下陷溝槽，以（yǐ）便脫模時能順利拉出主流道贅物。

分流道

它是多槽（cáo）模（mó）中連接主流道（dào）和各個型腔的通道。為使熔料以等（děng）速（sù）度充滿（mǎn）各型腔，分流道在塑模上的（de）排列應成（chéng）對稱和等距離（lí）分布。分流道截麵的形（xíng）狀和尺寸對塑料熔體的流動、製品脫模和模具製造的難易都有（yǒu）影響。如果按相等料量的流動來說，則以圓形（xíng）截麵的流道阻力最小。但因圓柱形流道的比（bǐ）表麵小，對（duì）分流道贅物（wù）的冷卻不利，而且這種分流（liú）道必須開設在兩半模上，既（jì）費工又易對準。因此，經常采用的是梯形或半圓形（xíng）截麵的分流道，且開設在（zài）帶有脫模杆的一半模具上。流道（dào）表麵必須拋光以減少（shǎo）流（liú）動阻力（lì）提供較（jiào）快的充模（mó）速度（dù）。流道的尺寸決定於塑料（liào）品種，製品的尺寸和厚度。對大多數熱塑性塑料來說，分流道（dào）截麵寬度均不超過8m，特大的可達10一12m，特小的2-3m。在滿足需要的前提下應盡量減小截麵積，以免增（zēng）加分流道贅物和延（yán）長冷卻（què）時間。

澆口

它是接通主流道(或分流道)與型（xíng）腔的通道。通道的截麵積可以與主流道(或分流道)相等，但通常都（dōu）是縮小的。所以它是整個流道係統中截麵積最小的部分（fèn）。澆口的形狀和尺寸對製品質量影響很（hěn）大。澆口的作用是：A、控製料流速度：B、在注射中可因存於這部分的熔料早凝而防止倒流：C、使通過的熔料受到較強的剪切而升高溫度，從而降低表觀粘度以提高流動性：D、便於製品與流道係統分離。澆（jiāo）口形狀、尺（chǐ）寸和位置的設（shè）計取決於塑料的性質、製品的（de）大小和結（jié）構。一般澆口的（de）截（jié）麵形狀為矩形或圓形，截（jié）麵積宜小（xiǎo）而長度（dù）宜短，這不僅基於上述作用，還因為（wéi）小（xiǎo）澆口變大較容易，而大（dà）澆口縮小則很困難。澆口（kǒu）位（wèi）置一般應（yīng）選在製品最厚而又（yòu）不影響外觀的地方。澆口尺寸的設計應考慮到（dào）塑料熔體的（de）性質。

型腔

它是模具（jù）中（zhōng）成型塑料製品的空間。用作構成型腔的組件統（tǒng）稱為成型零件。各個（gè）成型零件常有（yǒu）專用名稱。構成製（zhì）品（pǐn）外形的成型零件稱為凹模(又稱陰（yīn）模)，構成製品（pǐn）內部形狀(如孔、槽等)的稱為型芯或凸模(又稱陽模)。設計成型零件時首先要根據（jù）塑料的性（xìng）能、製品的幾何形狀、尺寸（cùn）公差和使用要求來確定型腔（qiāng）的總（zǒng）體結構。其次是根據確定的結構選擇分型麵（miàn）、澆口和排氣孔的位置以（yǐ）及脫模方式。最後則按控製品（pǐn）尺寸進行各零件的設計及確定各零（líng）件之間的組合方式。塑料熔體進入型腔時具有很高的壓力（lì），故成型零件要進行合理地選材（cái）及（jí）強度和剛度的校核。為保證塑（sù）料製（zhì）品表麵的光潔美觀和（hé）容易脫模，凡（fán）與塑（sù）料接（jiē）觸（chù）的表麵，其粗糙度Ra>0.32um，而且要耐腐（fǔ）蝕。成型零件一般都通過熱處（chù）理來提高硬度，並（bìng）選用耐腐蝕的（de）鋼材製造。

排氣口

它（tā）是在模具中（zhōng）開設（shè）的一種槽形出（chū）氣口，用以排出原有的及熔料帶入的氣體。熔料注入型腔時，原存於型腔內的空氣以及由熔（róng）體帶入的氣體必須在料流的盡（jìn）頭通過排氣口向模外排出，否則將會（huì）使製品帶有（yǒu）氣孔、熔接不良、充模不滿，甚至積存空氣因受壓縮產生（shēng）高溫（wēn）而將（jiāng）製品燒傷。一般情況下，排氣孔既可設在型腔（qiāng）內熔料流動的盡頭，也可設在塑模的分型麵上。後者是在凹模一側開設深0.03-0.2mm，寬1.5-6mm的淺槽。注射中，排氣孔不會有很多熔料滲出，因為熔料（liào）會在該處（chù）冷（lěng）卻固化將通道堵死。排氣口的開設位置切勿對著操作人員，以防熔料意外噴（pēn）出傷人。此外，亦可利用頂出杆與頂出孔的配合（hé）間隙，頂塊和脫模板與型芯的配合間隙等來排氣。

結構零件

它是指構成模具結構的各種零（líng）件（jiàn），包（bāo）括：導向、脫模、抽（chōu）芯以及分型的各種零件。如前後夾板（bǎn）、前後扣（kòu）模板、承壓板、承壓柱、導向（xiàng）柱、脫模板、脫模杆及（jí）回程杆等（děng）。

加熱或冷卻裝置

這是（shì）使熔料在模具內固化定型的裝置，對熱塑性塑料，一般是陰陽模內冷卻介質的（de）通道，借冷（lěng）卻介質的循（xún）環流動來達到冷卻目的。通入的冷卻介質隨塑料種（zhǒng）類和製品結構等而異，有冷水、熱水、熱油和蒸汽等。關鍵是高（gāo）效率的均（jun1）勻冷卻，冷卻不均勻會直接影響製品的質量和（hé）尺寸。應根據熔料的熱（rè）性能（néng）(包括結晶)，製品的形狀和模具結構，考慮冷卻通道的排布（bù）和冷卻介（jiè）質的選擇。

注塑模具概（gài）論及組成

塑料製品通常要批量或大批量生產，故要求（qiú）模具使用時要高效率、高質量，成型後少加工或不加工，所以模具設計時必須考慮：

1.據（jù）塑件的使用性能和（hé）成型性能確定分（fèn）型麵和澆口位（wèi）置。

2.考慮模具製造（zào）工程中的工藝性，據設備狀況和技術力量確定設計方案，保證（zhèng）模具（jù）從整體（tǐ）到零件都易於加工，易於保證尺寸精（jīng）度。

3.考慮注射生產率，提高單位時間注射次數，縮（suō）短成型周期。

4.將有精度（dù）要求的尺寸及孔、柱、凸、凹等結（jié）構（gòu）在模具中表（biǎo）現（xiàn）出來，即塑件成型後不加工或少加工。

5.模具結構力求簡單適用，穩定可靠（kào），周期短成本低，便於裝配維修及更換（huàn）易損件。

6.模具材料的選擇與處理。

7.模具的標準化生產：盡量選用標準模架、常用頂杆、導向（xiàng）零（líng）件、澆口套、定位環等（děng）標準件。

一、注射模的基本組（zǔ）成

1.澆注係（xì）統：熔融物料從注射機噴嘴流入型腔的通道，包括主流道、分流道、澆口、冷料井、拉料杆等。

2.成型零件：成型塑件的零件，如型芯、型腔及其他輔助件。

3.溫控（kòng）係統：用於調節模具的溫度（dù）。

4.塑件頂出係統：包括（kuò）側分型機構、二次頂（dǐng）出機（jī）構、先複位機（jī）構幾順序定距分型機構等。

5.安裝部分：把模體可靠地安裝在注射機上的部分（fèn）。

6.連接係統：將各結構（gòu）件組成整體的連接係統。

7.導向係統：保證各結構件相互間的移動精度，如導柱、導滑（huá）槽等。