常見的塑膠模具故障原因及其解決方法詳（xiáng）情如下：

一、定距拉緊機構失靈。

擺鉤、搭扣之類的定距拉緊機構一般用於定模抽芯或一些二次脫模的模具中，因這類（lèi）機構在模具的兩側麵成對設置，其動作要求必須（xū）同步，即合模同時（shí）搭扣，開模到（dào）一定位置同時脫鉤（gōu）。一旦失去同步，勢必造成被拉（lā）模具的模板歪斜而損（sǔn）壞，這些機構的零件要有較高的剛度和耐磨性，調整也（yě）很困難，機構壽（shòu）命較短，盡量避免使用，可以改用其他機構。

在抽心力比較小的情況下可采用彈簧推出定模的方法，在抽芯力比較大的情況下可采用動模後退時型芯滑動，先完成抽芯動作後再分模的結構，在大型模具上可采用液壓油缸抽芯，斜銷滑塊式抽芯機（jī）構損（sǔn）壞。

二、冷卻不良（liáng）或水道漏水。

模具的冷卻效果直接影響製品的質量（liàng）和生產效率，如冷卻（què）不良，製品收縮大，或收縮不均勻（yún）而出現翹麵變形等缺陷。另一方（fāng）麵模具（jù）整體或（huò）局部過熱，使模具不能正常成型而停（tíng）產，嚴重者使頂（dǐng）杆等活動件熱（rè）脹卡死而損（sǔn）壞。

冷（lěng）卻係（xì）統的設計，加（jiā）工以產品形狀而（ér）定，不要（yào）因為模（mó）具結構複雜或加工困難而省去這個係統，特別是大中型（xíng）模具一（yī）定要充分考慮冷卻問（wèn）題。

三、動模板彎曲。

模具在注射時，模腔內熔融塑料產生巨大的（de）反壓（yā）力，一般在600~1000公斤（jīn）/厘米。模具製造者有時不重視此（cǐ）問題，往（wǎng）往改（gǎi）變原設計尺寸，或（huò）者把動模板用低強度鋼板代替，在用頂杆頂料的模具中，由於兩側座（zuò）跨距大，造成注射（shè）時模板下（xià）彎。

故動（dòng）模（mó）板（bǎn）必須選用優質鋼（gāng）材，要（yào）有足夠厚度，切（qiē）不可用A3等低強度鋼板，在必要時，應在動模板下方設置支撐柱或支（zhī）撐塊，以減小模板厚度，提高承載（zǎi）能力。

四（sì）、頂杆（gǎn）彎曲，斷（duàn）裂或者漏料。

自製的頂（dǐng）杆（gǎn）質量較好，就是加工成本太高，現在一般都用標準件，質量差。頂杆與（yǔ）孔的間（jiān）隙如果太大（dà），則出現漏料，但如果（guǒ）間隙太（tài）小，在注射時由於模溫升高，頂杆膨脹而卡（kǎ）死。更危險的（de）是，有時頂杆被頂出一般距離就頂不動而折斷，結果在下（xià）一次合模時這段露出的頂杆不能複（fù）位而撞壞凹模。

為了（le）解決這個問（wèn）題，頂杆（gǎn）重新修磨，在頂（dǐng）杆前端保留10~15毫米的配合段，中間部分磨（mó）小0.2毫米。所有頂杆在裝配（pèi）後，都必須嚴格檢查起配合間（jiān）隙，一般在0.05~0.08毫米內，要保證整個（gè）頂出機構能進退自如。

五、澆口脫料困難。

在（zài）注塑過程中，澆口粘在澆（jiāo）口套（tào）內，不易脫出。開模時，製品出現裂紋損傷。此外（wài），操作者必須用銅棒尖端從噴嘴處敲出，使之鬆動後方可脫模，嚴重影響生產效率。

這種（zhǒng）故障主要原因是澆口錐孔光潔度差，內孔圓周方向有刀痕。其次是材（cái）料（liào）太軟，使用一段（duàn）時間後錐孔小端變形或損傷，以及（jí）噴嘴球麵弧度太小，致使澆口料在此處產（chǎn）生鉚頭。澆口套的（de）錐孔（kǒng）較難加工，應盡量采用標準件，如需自行加工，也應自製或購（gòu）買專用鉸刀。錐孔需經過研磨（mó）至Ra0.4以（yǐ）上。此外，必須設置澆（jiāo）口拉料杆或者（zhě）澆口頂出機構。