產（chǎn）品完成一個成形周（zhōu）期（qī）後（hòu）開模（mó），產品會（huì）包裹（guǒ）在模具的一邊，必須將其從模（mó）具上取下來，此工作必須由頂出係統來完成．它是整套模具結構中重要組成（chéng）部分，一般由頂出，複位和頂出導向等（děng）三部分組成（chéng）．

1、按動力來分

1、手動頂出（chū）: 當模具開模後，由人工操縱頂出係統頂出產品．它可使模具結構簡化，脫模平穩，產品不易變形．但工人勞動強度大，生產率低，適用範（fàn）圍不廣（guǎng）．一般（bān）在手動旋出螺紋型芯時使用．　

2、機動頂出: 通過注射機動力或加設之（zhī）馬達來推動脫模機構頂出產品（pǐn），它可通過機台上的頂（dǐng）杆推（tuī）頂針板，來達到脫模目的．也可在公母模板上安裝定距拉杆或鏈條，靠開模力拖動頂出機構頂出產品，調模時必須注意控製開模行程，適用於頂出係統在母（mǔ）模側之模具．

3、液壓（yā）頂出: 在模具上安裝專用油缸，由注射機控製油缸動作，其頂出力速度和（hé）時間都可通過（guò）液（yè）壓係統來調節，可（kě）在合模之前頂出係統先回位．

4、氣動頂出: 利用壓縮空氣（qì）在模具上設置氣道和細小的頂出氣孔，直接將產品吹出．產品上不留頂出痕跡，適用於（yú）薄件或長筒形產（chǎn）品．

2、按模具結構分

一次頂出機構，二次頂出機構（gòu），母模頂出機構，澆注係統頂出機構，螺紋頂出機構等．

設計原則:

1、選擇分模麵時盡量使產品留在有脫模機構的一邊，

2、頂出力和（hé）位置平衡，確保產品不變形，不頂破（pò）．

3、頂（dǐng）針須設在不影響產品外觀和功能處．

4、盡量使用標準件，安全，可靠有利於製造和更換．

頂出係統形式多種多樣，它與產品之形狀，結構和塑（sù）料（liào）性能有關，一般有頂杆，頂管，推板，頂出（chū）塊，氣（qì）壓，複合式頂出等．

3、頂杆

它是頂出機構中最簡單，最（zuì）常見（jiàn）的一種形式（shì），其截麵積形式主要有如下：

1.圓形因（yīn）圓形製造加工和修配方便，頂出效果好，在生產中應用最廣泛．但圓形頂出麵積相對較小，易產（chǎn）生應力集中，頂穿產品（pǐn），頂變形等（děng）不良．在脫模斜（xié）度小，阻力大等管形，箱形產品中盡量避免使用．當頂杆較細長時，一般設置成（chéng）台階形的有托頂針（zhēn），以加強剛度（dù），避免彎曲和折斷．

設計要點:

1、頂（dǐng）出位置應設置在阻力大處（chù），不可離鑲件或型芯太近，對於箱形類等深腔模具．側（cè）麵阻力最大，應采（cǎi）用頂麵和側麵同時頂出方式，以免產品變形頂破．

2、產品阻力均（jun1）衡時，頂杆（gǎn）應對稱（chēng）設（shè）置，使受力平衡．

3、當有細而深之加強筋時，一般在其底部設置頂杆．

4、若模具上有鑲件（jiàn），頂針設在其上（shàng）效果更佳（jiā）．

5、在產品進膠口處避免設置頂針，以（yǐ）免破裂．

6、當產品表麵（miàn）不（bú）允許有頂出痕跡時，可（kě）設置頂出耳再剪除．

7、對於薄肉產品在分流道上設置頂針，即可將（jiāng）產品帶出（chū）．

8、頂針與頂針孔（kǒng）配合，一般為（wéi）間隙配合．如太鬆易產生（shēng）毛（máo）邊，太緊易造（zào）成卡死．為（wéi）利於（yú）加工和裝配，減少摩擦麵，一般在模仁上預留10—15mm之配合長度，其餘（yú）部分擴（kuò）孔0.5—1.0mm成（chéng）逃孔．

9、為（wéi）防止頂針在生產時轉（zhuǎn）動，須將其固定在頂針板上，其形式多種多樣，須（xū）根據頂針大小，形狀，位（wèi）置來（lái）具體確定，在（zài）此不一一列舉．

10、頂出係（xì）統托模（mó）以後在進（jìn）行下（xià）一周期生產時，必須退回原處，其形（xíng）式主要有強製回位，拉杆回位，彈簧（huáng）回位，油缸等．

4、頂管

又叫司筒或套筒頂針，它適用於環（huán）形筒形或帶中心孔之產品頂出．由於它是全（quán）周接觸，受力均勻，不會使產品變形，也不易留下明顯頂出痕跡，可提高產品同心度．但對於周邊肉厚較薄之產品避免使用，以免加工困難和強度減（jiǎn）弱，造成（chéng）損壞（huài）．

5、推板

此形式適用於各種（zhǒng）容器，箱形，筒形和細長帶中心孔之薄件產品．它頂出平穩均勻，頂（dǐng）出力大（dà），不留（liú）頂出痕．一般會有固定連接，以免生（shēng）產中或（huò）托模時將（jiāng）推板推落．但隻要導柱足夠長，嚴格控製托模行程，推板（bǎn）也可不固定（dìng）．

推板（bǎn）與型芯（xīn）之（zhī）間的配合須順暢，防止摩擦或卡死，也必須防止塑料滲入間隙（xì）中，當（dāng）產品為盲孔時，會因真空吸附造成脫模困難和產品變形，一般會在公模上設置一菌形閥，在頂出時菌形閥打開，進入空氣，使脫模順暢．它可用（yòng）彈簧回位，也可跟頂出裝置連（lián）在一起兼作頂杆作用．

6、頂出塊

有些帶突緣或尺寸較大之產品，為便於加（jiā）工和脫模，常設（shè）計成頂出塊形式頂出．大多其平麵（miàn）為分模麵，下麵（miàn）有（yǒu）兩支或數支較（jiào）大直徑頂（dǐng）杆（gǎn）連接，頂出麵積較大，平穩．在（zài）有成形麵和尺（chǐ）寸較大（dà）之模具中應用較廣泛．

7、氣（qì）壓頂（dǐng）出（chū）

當產品為深腔薄肉件時（shí），用壓（yā）縮空（kōng）氣頂出，簡單而有效．可在公模（mó）仁上（shàng）設置一些細小進氣孔，也可設置菌形杆，開模後通入5—6個大氣壓之壓縮空氣，使彈簧壓縮開啟閥門，高壓（yā）空氣進入產品與公模仁之間，使產品脫（tuō）模．但對於箱形產品，因氣體進入會使側壁橫向摳張，而（ér）使（shǐ）空氣漏掉，這時應（yīng）配與推板配合使用．

8、複合頂出

受產品形狀影響，多（duō）數（shù）模具采用兩（liǎng）種（zhǒng）以上頂（dǐng）出方式，以便達到理想的頂出效果，具體形式須根據產品和模具結構來定，在（zài）此不作具（jù）體敘述．

9、其它頂出方式

9.1點狀進膠澆道自動脫落

點澆口在母模一邊，為取出膠道（dào），須加設一分型麵．開模後一般由人工取出膠道（dào），造（zào）成（chéng）操作麻煩，生產率降低，為適應自動化生產，最好設計（jì）成自動脫落裝置，使（shǐ）膠道（dào）在頂出時（shí）自動脫落（luò）．

a.側凹拉斷（duàn）  在分流道盡（jìn）頭鑽一斜孔，開模後拉出膠道，由中心頂杆頂出．

b.拉料杆拉斷  由拉料杆拉出（chū）膠道（dào），開模一定行程後限位杆帶動推板將膠道推落．

c.母模推板推脫  開模時母模（mó）板與母模推板先分型，膠道留在母（mǔ）模板與（yǔ）母模（mó）一起移動一定行（háng）程後，限位杆限（xiàn）製推板移動，推板與模板分開，膠道被拉斷而自動脫落．

d.頂針拉斷  對於細長深腔模具，可在母模設置（zhì）一頂出係統，開模後以限位杆行程使頂針反向頂出膠道，產品由（yóu）推板推出，此方式與開模行程有關，應用較（jiào）特殊．

9.2母模側頂（dǐng）出方式

一般（bān）的產品都會（huì）留在公模側頂出，但有些產品因形狀特（tè）殊或產品特殊要求，頂出裝置必須設在母模．因母模是固定（dìng）的機台，頂杆（gǎn）無法作用在頂板上，必須借助開模力或（huò）外力來完成．常見的有油缸，電動（dòng），拉勾等．

9.3螺（luó）紋頂出

因螺紋（wén）與一（yī）般產（chǎn）品形狀特殊，必須旋轉（zhuǎn）頂出（chū）或側向脫模，根（gēn）據產品複雜程（chéng）度和產量，一般有采用手動和機動兩種方式（shì）．

1）強製脫螺紋

a. 對（duì）於本身彈（dàn）性強之塑料(PP . PE)，可利用其彈性進行強製脫模而不會（huì）損壞螺牙．

b. 用具有彈性的珪橡膠做成螺紋型芯，開模時用彈簧先退出（chū）型芯中（zhōng）頂杆（gǎn），使橡膠（jiāo）型芯產生向內收縮，再用頂（dǐng）針將產品脫出．此方式能簡（jiǎn）化模具結（jié）構，但橡（xiàng）膠型芯壽命較短，隻適用於小批量生產．

c. 有些螺紋可通過半圓滑（huá）塊或型環成形，用兩個對半滑（huá）塊合起來組成完整螺紋或產（chǎn）品頂出後用手，

2）電機將螺紋旋出．

螺紋脫（tuō）出時必（bì）須作相對轉動，模（mó）具上（shàng）必須要有止轉裝置來保（bǎo）證．

a. 外（wài）部（bù）止動  模具母模設有止轉花紋，公模仁回轉時（shí）產品可自（zì）動脫（tuō）落．

b. 內部止動  有內螺紋之（zhī）產品在（zài）公（gōng）模仁頂麵設置止（zhǐ）轉形式，脫模時止動模仁旋轉並軸向頂（dǐng）出（chū）螺紋可脫出，注意止動（dòng）模（mó）仁螺距必須與產品（pǐn）螺距一致．

c. 產品端麵止動  在（zài）產品端麵設置止動小凸點（diǎn），型芯旋轉時推板將產品頂出．

小型產品有側澆口時，隻頂出膠道也可將產品帶出，但對於軟性塑料則避免使（shǐ）用．

型芯旋（xuán）轉驅動方式  常用的有（yǒu）人工，電動，油缸，氣（qì）缸，液壓馬達及（jí）大螺距絲杆螺母驅動等方式，一般來講，旋轉機構在設（shè）計時，產品有幾（jǐ）扣螺紋，螺紋型芯就必須轉幾圈．

冷（lěng）卻係統

冷卻係統之設（shè）計規則 設計冷卻係統的目的（de）在於維持模具適（shì）當而有效率（lǜ）的冷卻。冷卻孔道應使用標準尺寸，以（yǐ）方便加工與組裝。設計冷（lěng）卻係統時，模具設計（jì）者必須根據塑件的（de）肉厚與體（tǐ）積決定下列設計參（cān）數：冷卻孔道的位（wèi）置（zhì）與尺寸、孔道的長度、孔道的種類（lèi）、孔道（dào）的配置與冷卻係統之設計規則。

設計冷卻係（xì）統的目的在於維持適當而有效率的冷卻。冷卻孔道應使用標準尺寸，以（yǐ）方便加工與組裝。設計冷（lěng）卻係統時，模具設計者必須根據塑件的肉厚與（yǔ）體積決（jué）定下列設（shè）計參（cān）數：冷卻孔道的位置與尺寸、孔道的長度、孔道的種類、孔道的配置與連接、以及冷卻劑的流動速率與熱傳性質。 

1、冷卻管路的位置與尺寸 
要維持經濟有效的冷卻（què）時間，就應避（bì）免塑件肉（ròu）厚過大。塑件所需的冷卻時間隨（suí）其肉厚增加而急速增長。塑件肉（ròu）厚應該盡可能維（wéi）持均勻，例如圖6-56的設（shè）計（jì）。冷卻（què）孔道最好設（shè）置（zhì）是在（zài）公模塊與母模塊內，設在模塊以外的冷卻孔道（dào）比較不易精確地冷卻模具。

通常，鋼模的冷卻孔道與模具表麵、模穴或模心的距離應維持為冷卻孔道直徑的1~2倍，經驗要求，鋼材（cái）冷（lěng）卻孔（kǒng）道要維持1倍直徑的深度，鈹鋼合金要1.5倍直徑的深度，鋁材要2倍直徑的深度。冷卻孔道之間的間距應維持3~5倍直徑。冷（lěng）卻孔道直徑通常為10~14 mm（7/16~9/16英（yīng）吋），如圖6-57所示。

                                                

2、流動速率與熱傳 
塑件兩側的溫度應維（wéi）持在最小的差異，緊配塑件溫差應（yīng）維持（chí）在10℃以內。當冷卻劑之流動從層流轉變為擾流，熱傳效果變佳。層流在層與（yǔ）層（céng）之間僅以熱傳導傳熱；擾流則（zé）以徑向方向質傳，加（jiā）上熱傳導和熱對（duì）流兩種方式傳熱，結果，熱傳效率顯者增加，如圖6-58所（suǒ）示（shì）。應注意（yì）確保（bǎo）冷卻管路之（zhī）各部份的冷卻劑都是擾流。

當冷卻劑到達擾流流動狀態後，流速的增加對於熱（rè）傳的改善很有限，所（suǒ）以，當雷諾數（shù）超過（guò）10,000時，就不須再增加冷卻劑的流（liú）動速率（lǜ），否（fǒu）則，隻會小幅地改善熱傳，卻（què）造成冷卻管路的高壓力，需要更高的幫（bāng）浦費用。圖6-59說明了一旦冷卻劑變成擾流後，更高的冷媒流動速率（lǜ）並無法改善熱傳速率或冷卻時間，但是壓力降與幫浦成本（běn）卻顯著提高。

冷卻（què）劑會向阻力最低的路徑（jìng）流（liú）動。有時候可以嚐（cháng）試使用限流塞（sāi）將冷卻（què）劑引導流（liú）向（xiàng）熱負荷較（jiào）高的冷卻孔道。氣隙會降低熱傳效率，因此，應嚐試消除鑲埋件與模板之間的氣（qì）隙（xì），以及冷卻管（guǎn）路內的氣（qì）泡。 

模流分析軟件的冷卻分析可以協（xié）助發現與（yǔ）修正靜止冷卻管路和快捷（jié）方式冷卻管路，以及冷卻管路的高壓力降。

排氣係統（tǒng）

注塑模的排氣（qì）是模具設計中（zhōng）的一個重要（yào）問題，特別是在快速注塑成型中對注塑模的排氣要求就更加嚴格（gé）。 

1、注（zhù）塑模中氣體的來源： 
1、澆注係統和模具型腔（qiāng）中存有的空氣。 
2、有（yǒu）些原料含有未被幹燥排除的水分，它們在高溫（wēn）下氣化成（chéng）水（shuǐ）蒸氣（qì）。 
3、由於注塑時溫度過高，某些性質不穩定的塑料發生分解所產生的氣體。 
 4、塑料原料（liào）中的某些添加劑揮發或相互發生化學（xué）反應所生成（chéng）的氣體

2、注塑模的排（pái）氣不良，將會給塑件的質（zhì）量等諸多方麵帶來（lái）一係列的危害。主要表（biǎo）現如下： 

1、在注塑（sù）過程中，熔體將取代型腔中的氣體，如果氣體排出不及時，將會造成熔體充填困難，造成注射量不足而不能充滿型腔。 

2、排除不暢的氣（qì）體會在型腔內形成（chéng）高（gāo）壓，並在一定的壓縮程度下滲人塑料內部（bù），造成氣孔、組織疏鬆（sōng）、空洞、銀紋等質量缺陷。 

3、由於氣（qì）體被高度壓縮，使（shǐ）得型腔內溫度急劇上升，進而引起周圍熔體分解、燒灼、使塑件出現局（jú）部碳化和燒焦現象。它主要出（chū）現在兩股熔體的合（hé）流處，死角及澆口凸緣處（chù）。 

4、氣體的排除不暢，使得進入各型腔的熔體速度不同，因此，易形成流動痕和熔合痕（hén），並使塑件的力學性能（néng）降低。 

5、由於型腔中氣體的阻礙，會降低充模速（sù）度，影響成（chéng）型周期，降低生產效率。

3、排氣槽設計要點：

1、排氣槽盡量放在（zài）分（fèn）型（xíng）麵（miàn）的凹模一邊，方便模具的製造與清理；

2、盡（jìn）量設在料流末（mò）端（duān）和塑件壁厚較大（dà）部分；

3、排氣方向不應朝向操（cāo）作人員，並應加工（gōng）成曲線或折彎狀態，以免氣體噴射時燙傷工人；

4、排氣槽寬度常（cháng）取1.5-6mm，槽深0.02-0.05mm，以（yǐ）塑料不進入排氣槽為宜。

4、排氣係統的方式（shì）：

1.開（kāi）設排氣槽

排氣槽通常開設在型腔一側，圍（wéi）繞型腔開（kāi）設或在（zài）熔體最後（hòu）充滿部位。

排氣通道尺寸：排氣道A 深：0.01~0.02mm  寬：3~5mm  長：一般3~5mm

排氣道B 深（shēn）：0.05~0.08mm 寬：3~5mm或（huò）更（gèng）大  長（zhǎng）：根據需要（yào）而（ér）定

排氣道（dào）C 深：可取1mm  寬：可大於5mm  長：連通至模板邊（biān）界

分（fèn）型麵排氣（qì）

模具（jù）流道排氣

2 抽（chōu）真空排氣（qì）

     這種方式要求模具的分型麵溫和（hé）要好，通過氣（qì）孔將模腔內放入（rù）氣體抽（chōu）淨（jìng）。但需要配備抽真空設（shè）備，增（zēng）加模具成本，一般不采用。

3 利用間隙排氣

1）鑲拚零件的配（pèi）合麵間隙，如型腔、型芯（xīn）鑲塊。

2）側向抽芯零件間隙（xì）

3）頂出（chū）零件配合（hé）間隙（推杆、塊）

4）分型麵間隙（xì）（粗糙度一般（bān））利（lì）用間隙排氣時，使用時間長了，間隙可能堵塞，應定期清理，保持暢通。

4 利用多孔（kǒng）金屬（shǔ）排氣

近年來新發展的一種內部具有均勻的相互連（lián）通的孔隙結構的金屬材料---多孔金屬，對模具型腔的（de）排氣具有很好的（de）效果。當型腔某些部位排氣困難時，可循用多孔金屬製作型腔鑲（xiāng）塊，排氣效果十分明顯。模（mó）具使用時應注意維護與（yǔ）清理，保持氣孔暢通。

5 混合排氣

通常是開設（shè）排氣通道和（hé）間隙排氣混（hún）用。

塑料的溢邊值與排氣間隙，排氣係統應保證氣體順利逸出，塑料熔體不能流出。

塑料材料的（de）溢（yì）邊值可（kě）分為如（rú）下三種：

低粘度材料不（bú）產生醫療（liáo）的間隙為：0.01~0.03mm

中粘度材料不產生醫療的間隙（xì）為：0.03~0.05mm

高粘（zhān）度材料不產生醫療的間（jiān）隙為：0.05~0.08mm

常用材料的模具（jù）排氣間隙如下：

抽芯係統

當塑料製品側（cè）壁帶有（yǒu）通孔凹槽，凸台（tái）時（shí），塑料製品不能直接從（cóng）模具內脫出（chū），必須將成型孔（kǒng），凹槽及（jí）凸台的成（chéng）型零件做成活動的，稱為活動型（xíng）芯。完成活動型抽出和複位的機構叫做抽苡機（jī）構。

1、抽芯機構的分類（lèi）

1.機動抽芯（xīn）  

開模時，依靠注射檢的開模動作，通過抽芯機來帶活動型（xíng）芯，把型芯抽出。機動抽芯具（jù）有脫模力大（dà），勞動強度小，生產率高和操作方便等優（yōu）點，在生產中廣泛采用。按其傳動機構可分為以下幾（jǐ）種：斜（xié）導（dǎo）柱抽芯，斜（xié）滑塊抽芯，齒輪齒條抽芯（xīn）等。

2.手動抽芯

開模時，依靠人力直接或通過傳遞零件的作用抽出活動型芯。其缺點是生產，勞動強度（dù）大（dà），而且由於受（shòu）到限製，故難（nán）以得（dé）到大的抽芯力、其（qí）優點是模（mó）具結構（gòu）簡單，製造方便，製造模具周期短，適用於塑料（liào）製品試製和小批量生產。因塑料製品特點的限製，在無法采用機動（dòng）抽芯時，就必須采用手動抽芯。手動（dòng）抽芯按其傳動機構又可分（fèn）為以下幾種：螺紋（wén）機構抽芯，齒輪齒條抽芯，活動鑲塊芯，其他抽芯等。

3．液壓抽芯

活動型芯的，依靠液壓筒進行，其優點是（shì）根據脫模力的（de）大小和抽（chōu）芯距的長短可更換（huàn）芯液壓裝置，因此能得到較大的脫模力和較（jiào）長的抽芯距，由於使用高壓（yā）液（yè）體為動力，傳遞平穩。其缺點是增加了操作（zuò）工序，同時還要有（yǒu）整套（tào）的抽芯液壓裝置，因此，它（tā）的（de）使用範圍受到限製，一般很小采用。

2、 斜導柱（zhù）抽芯機構設計原則：

1、活動型芯一般比較小（xiǎo），應牢固裝在滑塊上，防止在抽芯（xīn）進鬆動滑脫。型芯與滑塊連接有一定的強度和剛度。

2、滑塊在導滑槽（cáo）中滑（huá）動要平（píng）穩，不要（yào）發生卡住，跳動等現象。

3、滑塊限（xiàn）位裝裝置要可靠，保證開（kāi）模後滑（huá）塊停止在一定而（ér）不任意滑動（dòng）。

4、鎖緊塊要能承受注射時向壓力，應選（xuǎn）用可靠的連接方式與模板連接。鎖緊塊和模板可做成一體。鎖緊塊的斜角θ，一般取θ1-θ>2°-3°,否則斜導柱無法帶動滑塊運動（dòng）。

5、滑塊（kuài）完成（chéng）抽芯（xīn）運動後，仍停留在導滑槽內，留在導滑（huá）槽內的（de）長度不應小於滑塊（kuài）全長的-4、3，否財，滑塊在（zài）開（kāi）始複位時容易傾斜而損壞模具。

6、防止滑塊設在定模的情（qíng）況下，為保證塑料製品留在定模上，開模前必須先抽（chōu）出側向型（xíng）芯，最好采取定向定距拉緊裝置。

3、斜（xié）滑塊抽芯機構設計

塑料製品側麵的凹穴或凸台較淺，所（suǒ）需（xū）的抽芯距不大，但所需的脫模力較大時，可選用斜滑塊抽芯結構。這種斜滑塊抽芯結（jié）構的特點（diǎn）是：當推杆推動斜滑塊時，推杆及（jí）抽芯（或（huò）分型）動作同時進行。

因斜（xié）滑塊剛性好，能（néng）承受較大（dà）的脫模力，因此，斜滑塊的斜角比斜導柱的斜（xié）角（jiǎo）稍大，一（yī）般斜塊的斜角不能大於30°，否則易發生（shēng）故障。斜滑塊推出長度一般不超過導長度（dù）的2/3,如果太長，會影響斜（xié）滑塊的導滑。  因為斜塊（kuài）抽芯結構簡單，安全可靠，製造比較方便。因此，在塑料射模具中應用廣泛。

1、斜滑塊的導滑及組合形式。按導滑部分（fèn）形狀可分為矩形，半圓（yuán）形和燕尾形。

2、斜滑塊的組合形式  斜滑塊的（de）組合，應考（kǎo）慮抽芯方向，並盡量保（bǎo）持塑（sù）料製品的（de）外觀美不使塑料製品表麵留有明顯（xiǎn）的痕跡。同時還要（yào）考慮（lǜ）滑塊的組合部分有足夠（gòu）的（de）強度。如果塑料製（zhì）品（pǐn）外形有轉折（shé）處，則（zé）斜（xié）滑（huá）塊的拚縫線應與塑料製品的折（shé）線重（chóng）合。