(1)酚醛塑料模具

①成（chéng）型性好，適（shì）用於壓塑成（chéng）型，部分適用於擠塑成型，個別適用於注射（shè）成型;

②含水分、揮發物，應預（yù）熱、排氣。不（bú）預熱者應（yīng）提高模（mó）溫及成型壓力並注意（yì）排氣;

③收縮及方向性一般比氨基塑料模具大（dà）;

④模溫對流動性影響大，一般超過160℃時流動性迅速下降;

⑤硬化速度（dù）一般（bān）比氨基慢（màn），硬化時（shí）放出熱量大，厚壁大型塑件內部溫度易過高，故易發生硬化不勻及過熱。

(2)氨基塑料模具（jù）

①成型收（shōu）縮（suō）率大，脲甲醛塑料模具等不宜壓注大型塑件;

②流動性好，硬化速度快，故預熱及成型溫度（dù）要適當，裝料、合模及加壓速度要快;

③含水分揮發物多，易（yì）吸濕、結塊，成型時應預熱幹燥，並防止再吸濕，但過於幹燥則流動性下降。成型時有水分及分解物，有弱酸性，模具應鍍鉻，防止腐蝕，成（chéng）型時應排氣;

④成型溫度對（duì）塑件質量影響（xiǎng）較（jiào）大。溫度過高易發生分解、變色、氣泡、開裂、變形、色澤不勻;溫度低（dī）時流動性差，不光澤，故應嚴格控製成型溫（wēn）度;

⑤料細、質量體積大、料中充氣（qì）多，用預壓錠成型大塑件時易發生波紋及流痕，故一般不宜采用;

⑥性（xìng）脆，嵌（qiàn）件周圍易應力（lì）集中，尺寸穩定性差;

⑦儲存期長、儲（chǔ）存溫度高時，會導致流動性（xìng）迅速下降。

(3)有機矽塑料模具

①流動（dòng）性好（hǎo），硬化速度慢，用於壓塑成型;

②要較高溫度壓製;

③壓塑成型（xíng）後要經高溫固化處理 成型特性。

(4)聚矽氧烷

①主要用於低壓擠塑成（chéng）型，封裝電子元件等。一般成型壓力為4至10MPa,成型溫度為 160至180℃;

②流（liú）動性（xìng）極好、易溢料（liào）、收縮小、儲存溫度高，流動性會迅速下降;

③硬化速度慢（màn）、成型後需高溫固化、易（yì）發（fā）生後收縮，塑件厚度大於10mm時（shí）應逐漸升溫和適當延長保溫時間，否則易（yì）脆裂;

④用於封裝（zhuāng）集成電路（lù）等電子元件時，進料口位置（zhì）及截麵應（yīng）注意防止融料流速太快，或直（zhí）接衝擊細弱元件，並宜在進料口相對方向開設溢料（liào）槽，一般常用於一（yī）模多腔，主（zhǔ）流道截麵（miàn）不（bú）宜過小。

(5)環氧樹（shù）脂

①流動性好，硬化速度快（kuài）;

②硬化收縮小，但熱剛性差不易脫模;硬化時一（yī）般不需排氣，裝（zhuāng）料後應立即加壓;

③預熱溫度一般為80至100℃,成型（xíng）溫度為140至170℃,成型壓力一般為10至20MPa,保持（chí）時間一般在0.6min/mm;

④常適用於澆（jiāo）注（zhù）成型（xíng）及低壓擠塑成型，供封裝電子元件等。

(6)玻璃纖維增強塑料模具

①流動性比一（yī）般塑料模具差，但物（wù）料滲入力強，飛邊厚，不易去除。故選擇分型麵時，應注意飛邊方向。上、下模及鑲拚件宜取整體結構，若采用組合結構，其裝配間隙不宜取大，上（shàng）、下模（mó）可拆的成型零件宜取1T8至1T9級（jí）間隙配合;

②收縮小，收縮率一般（bān）取0.1%至0.2%,但有方向性（xìng），易出現熔接不良、變形、翹（qiào）曲（qǔ）、縮孔、裂紋、應力集中和樹（shù）脂填料分布不勻（yún）等現象。薄壁件易（yì）碎，不易脫模，大麵積塑件易發生波紋及物料聚積等現象（xiàng）;

③成型壓力大，物料滲擠力大，模具型芯和塑件嵌件應有足（zú）夠的強度，以防變形、位移（yí）與損壞，尤其是細長型芯與型腔（qiāng）間空（kōng）隙較小時更應注（zhù）意;

④質量體積、壓縮比都比一般塑料模（mó）具大。故設計模具時應取較大（dà）的加料室，一般物料體積取塑件體積的2~3倍;

⑤適宜於成型通孔，避免成（chéng）型如直徑5mm以（yǐ）下的盲孔。大型（xíng）塑件盡量（liàng）不設（shè）計小孔（kǒng）。孔間距和孔邊距宜取大值，大密（mì）度排列的小孔不（bú）宜壓塑成（chéng）型。成型盲孔時，其底部（bù）應成半（bàn）球麵或圓錐麵，以利於物料流動。孔徑與孔深之比一般取1:2至1:3;

⑥加壓方向宜選塑件投（tóu）影麵大的方向，不宜選尺寸精度高的部位（wèi）和嵌件、型芯的軸線垂直方向;

⑦模具脫模斜度宜取1°以上。頂（dǐng）杆應有（yǒu）足夠的（de）強度，頂出力分布均勻，頂杆不（bú）宜兼作型芯;

⑧快（kuài）速成型（xíng）料可在成型溫度（dù）下脫模，慢速成型料的模具（jù）應有加熱及強（qiáng）冷卻的措施。

1.熱塑性塑料模具

熱固性塑料模具設計，熱塑性塑料模具質輕，密度為0.83至2.20g/cm3;電絕緣性好，不（bú）導電及耐電弧等;化學穩定性（xìng）好，能耐一般的酸、堿、鹽（yán）及有機溶劑;有良好的耐磨性和潤滑性;比強度高;著色性好，東莞市馬（mǎ）馳科注塑模（mó）具廠可（kě）以采用噴塗（tú）、熱壓印等方法獲得（dé）各種外觀顏色的（de）塑件;可以采用多種成型方法加工，生產效率高。缺點主要是耐熱性差，熱膨（péng）脹係數大，尺寸穩定性差（chà）;在（zài）載荷作（zuò）用（yòng）下（xià）易老化等。

(1)聚苯乙烯（xī）(PS)

①無（wú）定形塑料模具，吸（xī）濕性（xìng）小，不（bú）易分解，性脆易裂，熱膨脹係數大，易產生內應力;

②流動性較好，溢邊值0.03mm左右;

③塑件壁厚應均勻，不宜有（yǒu）嵌件、缺口、尖角，各麵應圓滑連接;

④可用螺杆或柱塞式注射機加工（gōng），噴嘴可用直通式（shì）或自鎖（suǒ）式;

⑤宜用高（gāo）料溫，高模溫，低注射壓力，延（yán）長注射時間有利於降（jiàng）低內應力，防止縮孔、變（biàn）形（xíng），但料（liào）溫高易出銀絲，料溫低或脫模劑多（duō）則透明（míng）性差;

⑥可采（cǎi）用各種形式澆（jiāo）口，澆口與塑件應圓弧連接，防止去除澆口時損壞塑件。脫模斜度（dù）宜取2°以上，頂出均勻以防脫模不良發生開裂、變形，可用熱澆道結構。

2.注塑模具設計注意事項：

①塑件形狀及壁厚（hòu）特別（bié）應考慮（lǜ）有利於（yú）料流暢通填（tián）充型腔，盡量避免尖角、缺口。

②脫模斜度應取大，含纖維15%的可取1°至2”，含纖維30%的可取 2"至（zhì）3” 當不（bú）允許有脫模斜（xié）度時則應避免（miǎn）強行脫模，宜采用橫向分型結構。

③澆（jiāo）注係統截麵宜大，流程平（píng）直而短，以（yǐ）利於纖維均勻分散。

④設計進（jìn）料口應考慮防止填（tián）充不足，異向性變形，纖維分布不勻，易產生熔接痕等因素。進料口宜取薄膜、竃薄、扇形、環形及多點式以使料流亂流（liú），纖維分散，以減少異向性，不取針狀進料口，進料口（kǒu）截麵可適當增大（dà），其長度應短。

⑤模具型芯、型腔應有足夠剛性及強度。注塑模具應（yīng）淬（cuì）硬、拋光，選用耐磨鋼材（cái），易（yì）磨損（sǔn）部位應便於修換。

⑥注塑模具應設有排氣溢料（liào）槽，並宜設於易發生熔接痕部位。

⑦頂出應均勻有力，便於修換。