注塑模具製造過程中常見故障的（de）解決（jué）方案，注塑模具的結（jié）構形式和加工質量直接影響塑（sù）件（jiàn）的質量和生產效率。注塑模具製造過程（chéng）中的故障（zhàng）有很多種。以下是幾種常見（jiàn）故障的解決方案。

澆口脫模困難：在注塑（sù）過程中，澆口粘在澆口套上，不易脫落。開模時，產品有裂紋損壞。另外，操作人員在脫模前（qián）必須用銅棒將其從噴嘴中敲出使其鬆動，這嚴重影響了生產效率。造成這種故障的主（zhǔ）要原因是澆口錐孔光（guāng）潔度差（chà），內孔圓（yuán）周（zhōu）方向有刀（dāo）痕。另外，材（cái）料太（tài）軟，使用一段時間（jiān）後（hòu）錐孔小端（duān）變形或損壞，水口球麵弧度太小，導致澆口材料在此處（chù）產生鉚（mǎo）頭。澆口套錐孔加工難度大，應盡量采用標（biāo）準件。如果需要自己加（jiā）工，還應製作（zuò）或購（gòu）買（mǎi）專（zhuān）用鉸刀。錐孔需要磨削到Ra0.4以（yǐ）下。此外，設置澆口拉杆或澆口頂出機構。

導柱（zhù）損壞：導柱（zhù）在注塑模具中主要起導（dǎo）向作（zuò）用，保證型芯和型腔的成型麵在任何情況下都不會相互接（jiē）觸，導柱不能（néng）作為（wéi）受力部件或用於定位。在（zài）以下幾種情（qíng）況下，動模和定模在注射時會產生（shēng）巨大的橫（héng）向偏轉力：當（dāng）塑件壁厚不均勻時，材料通過厚壁的流量（liàng）大，壓力大在這（zhè）裏生成;塑（sù）件（jiàn）的側麵是不對稱的，例如具有階梯分（fèn）型（xíng）麵的模具，相對兩側的背壓不相等。

動、定模偏移：對於大型（xíng）注塑模具，由於各方向的填充率不同，以（yǐ）及裝模時注塑模具自重的影響，會（huì）出現動、定模偏移。在這些情況下，注射時（shí）導柱會受（shòu）到橫（héng）向偏移力，開模時導柱表麵會粗糙和損壞。東莞市馬馳（chí）科注塑（sù）模具（jù）廠（chǎng）為了解決上（shàng）述問題，在模具分型麵的四個側麵（miàn）各增加一個高強度定位鍵（jiàn）。方便有（yǒu）效的方法（fǎ）是使用（yòng）圓柱鑰匙。導孔與分型麵的垂直度非（fēi）常重要。加工過程中動（dòng）、定模夾緊到位，鏜床一次精加工，可保證動（dòng）、定模孔（kǒng）的（de）同心度，將垂直度誤差降（jiàng）到較低。這此外，導柱和導套的熱處理硬度必（bì）須符（fú）合設計要求。

動（dòng）模板彎曲：注塑模具注射時，型（xíng）腔內的熔融塑料產（chǎn）生巨大（dà）的背壓，一般為600-1000kg/cm2。注塑模具製造商有時不注意這個問題，經常改變原來的設計尺（chǐ）寸，或者用低強度的鋼（gāng）板代替（tì）動模板。在帶頂杆頂杆的注塑模具中（zhōng），由於兩側座之間的跨度大，注射時模板向下彎曲。因此，活動模板必須采用鋼材（cái），厚度足夠，不得使用A3等低強度鋼板。必要（yào）時可在（zài）活動模板下設置支撐柱或支撐塊，以減少模板厚度，提高承載能力。

注塑模具製（zhì）造過程中常見故障（zhàng）的解決方案，精密注塑模具根據澆注係統類（lèi）型的不同可分為三種。熱（rè）流道模具，熱流道（dào）係統又稱熱流道係統，主要由熱澆道套、熱流道板、溫（wēn）控電箱等組成（chéng）。我們（men）常（cháng）見的熱流道係統有單點熱（rè）澆口（kǒu）和多點熱澆口兩（liǎng）種。單點熱澆口采用單熱澆口套（tào）筒將熔融塑料（liào）直（zhí）接注入型腔，適用於單型（xíng）腔單澆口的塑料模具;適用於（yú）單腔多點進料或多腔模具。這類注（zhù）塑模具的結構與精澆口大致（zhì）相同（tóng），比較大的區別是流道在一個或多個恒溫的熱流道（dào）板和熱噴嘴中，沒有冷料脫模，而流道和澆口直接在產品上，所以流道不需要（yào）脫模。在價（jià）格更高（gāo）、產品要求更高的情況下，設計加工難度大，模具成本較高。