模具作為工（gōng）件製造的重要工具,在進行加工過程中難免會有一些缺陷,而導致工件製造後,不能很好地使用,為了更好製造相關的工件,七（qī）項措（cuò）施為您詳細介紹。

七項措施解決模具加工缺陷

1、合理選（xuǎn）擇和修整（zhěng）砂（shā）輪,采用（yòng）白剛玉的砂輪較好,它的性能硬（yìng）而脆,且易（yì）產生新的切削刃,因此切削力小,磨削（xuē）熱較小,在（zài）粒（lì）度上使用中等（děng）粒度,如46~60目較好,在砂（shā）輪硬度上采用中軟和（hé）軟(ZR1、ZR2和R1、R2),即粗粒（lì）度、低（dī）硬度的（de）砂輪（lún）,自勵性（xìng）好可降低切削熱。精磨時選擇適當的砂輪（lún）十分重要,針對模具鋼材的高（gāo）釩高（gāo）鉬狀況,選（xuǎn）用GD單晶剛玉砂（shā）輪比較適合（hé）,當加工硬質合金、淬火硬度高的（de）材料時,優先采用有機粘結劑的金剛石砂輪,有機粘結劑砂輪自（zì）磨性好,磨出的工件粗糙（cāo）度可達Ra0.2μm,近年來,隨著新材料的應用,CBN(立方氮化硼)砂輪顯示出十分好的加工效果,在數控成型磨床、坐標磨床、CNC內外（wài）圓磨床上（shàng）精加（jiā）工,效（xiào）果優於其它種類砂輪。在磨削加工中,要注意（yì）及時修整砂輪,保持砂輪（lún）的銳利,當砂（shā）輪鈍化後,會在工件表麵（miàn）滑擦、擠壓,造成工件表麵燒傷,強度降低。

2、合理使用（yòng）冷卻潤滑液,發（fā）揮冷卻、洗滌（dí）、潤滑的三大作用,保持（chí）冷卻潤滑清潔,從而控製磨（mó）削（xuē）熱在允許範圍內,以防止工件（jiàn）熱變形。改善磨削時的冷卻條件,如采用浸油砂輪或內（nèi）冷（lěng）卻砂輪等（děng）措施。將切削液引入砂輪的中心,切削液可（kě）直（zhí）接進入磨削區（qū）,發揮有效的冷卻作用,防止工件表麵燒（shāo）傷。

3、將熱處理後（hòu）的淬火應力降低到最低限度,因為淬火應力、網狀碳化組織在磨削力的作用下,組織產生相變極易使工（gōng）件產生（shēng）裂紋。對於高精度模具為了消（xiāo）除磨削的殘（cán）餘應力,在（zài）磨削後應（yīng）進行低溫時效處理以（yǐ）提高韌性。

4、消除磨削應力（lì）也可將模具在260~315℃鹽浴中浸1.5min,然後在（zài）30℃油中冷卻,這樣硬度可下降1HRC,殘留應力降低40%~65%.

5、對於尺寸公差在0.01mm以（yǐ）內的精（jīng）密模具的精密磨削要注意環境溫度的影響,要求恒溫磨削。由計算可知,300mm長的鋼件,溫差3℃時,材料有10.8μm左右（yòu）的變化,(10.8=1.2×3×3,每100mm變形量1.2μm/℃),各精加工工序都需充分考慮（lǜ）這一因素的（de）影響。

6、采用電解磨削加工,改善模具製（zhì）造精（jīng）度和表麵質（zhì）量。電解磨削時,砂輪刮除氧化膜:而不是磨削金屬（shǔ）,因而磨削（xuē）力小,磨削熱也小,不會產生（shēng）磨削毛刺、裂紋、燒傷等（děng）現象,一般表麵粗（cū）糙度可優於Ra0.16μm;另外,砂輪的磨損置小（xiǎo）,如（rú）磨削硬質合金,碳化矽砂輪的磨損量大約為磨削掉的硬質合金重量的400%~600%,用電解磨削時,砂輪的磨損量（liàng）隻有硬（yìng）質合金磨除量的50%~100%.

7、合（hé）理選擇磨削用量,采用徑向（xiàng）進給量較（jiào）小的精磨方法甚至精細磨削。如適當減少徑向（xiàng）進給量及砂輪速度、增大軸向進給量,使砂輪與（yǔ）工件接觸麵積減少,散熱條件得到改善,從而有效（xiào）地控製表（biǎo）層溫度的提高。