隨著企業對（duì）製造效率和工件品質提出越來越高（gāo）的要求，如何對模具（jù）提供一個快速、全麵以及精確的檢測，已成為現代注塑模具行業（yè）工業發展麵臨的一個重要課題。當今，模具檢測技術（shù）的發展趨勢是：注塑模具行業對模具檢測技術的要求

1.輸出量由模擬量向數字量轉變;

2.測量精度（dù）由低到高;

3.檢測方式由接觸式向非接觸（chù）式轉變;

4.在線測量技術越來越得到（dào）重視;

5.在機測量技術迅速發展（zhǎn）。

一.檢測方式由接（jiē）觸式向非（fēi）接觸式轉變

采用接觸式（shì）測量的設備主要有接觸式三坐標測量機（jī）和（hé）便攜式關節臂等。這類檢測設備具有精（jīng）度高、可靠性強等優（yōu）點，但是，接（jiē）觸（chù）式檢測速度慢，會磨損測量表麵，檢測過程須對探頭做半徑補償，也無法對軟物（wù）質表麵進行測（cè）量，同時存在檢測盲區。

非接（jiē）觸式檢測使用到的儀（yí）器設備主要有：激（jī）光跟蹤儀、激（jī）光掃描儀、白光測量係統以及藍光檢（jiǎn）測係統等。這類檢測設備具有（yǒu）對工件無磨（mó）損、測量快、易裝夾、易操作等特點，同時，相比接（jiē）觸式測量，非接觸式測量存在著精度偏低的缺點（diǎn），因此，這也成了非接觸式測量儀器的重點研究方向（xiàng）。

二.在（zài）線（xiàn）測量技術越來越得（dé）到重視（shì）

原來那種加工完成後交由檢測（cè）部門進行公（gōng）差（chà）和精度驗證的方式已經越（yuè）來越不能適應現代模具企業的生產，而完成各種工裝與模（mó）具的現場（chǎng）尺寸測量與（yǔ）驗證，並實（shí）時監控、反饋裝配與加工的質量，為（wéi）生產過程的調（diào）整以及品質檢（jiǎn）控提供依據的在線測量技術，成了模（mó）具檢測技術的必然趨勢。

而要求測量設備工（gōng）作在車間現場，這就要求模具檢測技術（shù）在兩個方（fāng）向進行努力與調整：

1.能夠（gòu）克服車間環境對（duì）精密測量係統的影響，並能夠適（shì）應現場生產對於高效率的要求。不同於計量室，生產現場將麵臨（lín）著環境（jìng）溫度條件無法達到像（xiàng）計量室那樣嚴格的控（kòng）製，同時還存在著對測（cè）量精度有著嚴重影（yǐng）響的振動（dòng）、粉（fěn）塵、油（yóu）汙等狀況。要（yào）適應在車間現場的測量需要，測量係統需要配備溫（wēn）度補償係統，通（tōng）過軟件和傳感器補償由於溫度變（biàn）化對測量精度的影響。

2.考慮（lǜ）到車（chē）間現（xiàn）場特殊環境、測量效率以及與生產線進行整合等一係（xì）列的要求（qiú），測量廠家需要通過係統解（jiě）決方（fāng）案或者說是交鑰匙工（gōng）程的方（fāng）式，幫助用戶解決（jué）這方麵的問題，這包括了隔振係統的設計（jì）、溫控間設計（jì）與（yǔ）建立、手動和自動上下料係統以（yǐ）及各種專用與通用夾具等方麵（miàn）的內容。

三.在機測量技術迅速發展

為了更快地驗證新工（gōng）藝（yì）的準確性，更及時地發現機床工具的不良狀態，提高（gāo）加工合格率和縮短工期（qī），在機測量技術的發展將更（gèng）加迅速。

在機（jī）測量係統包括：安裝在機床上用以收集工件質量數據的機（jī）床測頭，及其配置的測量軟件或者測量（liàng）程序，檢測過程由機床控製完成，並最終於機床控製器或者於電腦測量軟件中顯示測量數據（jù）及報告。一般，在機測（cè）量技術的應用分為簡單的輔助加工測量和全麵的質量檢測。

輔助加工測量又分三類：

第一類，加（jiā）工（gōng）坐標係（xì）精度補償

通常，加工（gōng）坐標係精度全部依賴工件在（zài）工裝上（shàng）的定（dìng）位精度，由於（yú）人為操作誤差及工裝本身精度等原因，加工坐標係的精度並不是很可靠，所以在加工（gōng）之前，應用在（zài）機測量係統精建（jiàn）坐（zuò）標係，並（bìng）據此回補機床的加工坐標係，將為良（liáng）好的加工質量奠定基礎。

第二類，工裝（zhuāng）狀態監測（cè）

工裝的狀態嚴重（chóng）影響工（gōng）件的定位精度，所（suǒ）以，利用（yòng）在機測量技術驗證（zhèng）工裝的精度是大批量生（shēng）產線常采用的手段，許多汽車動力總成生產（chǎn）線，就（jiù）在工藝中安插了工裝在機測量的環節。

第三類，關鍵特征工序控製測量

當工件原（yuán）料昂貴、難以（yǐ）加工或其他原（yuán）因需要控（kòng）製廢品率，或者新產品新工藝處於驗證階段，急需要最快的驗證手段以（yǐ）縮短研發周期時，可以對工序中的某些關鍵特征（zhēng）進行在機測量，實時指導（dǎo）下一道工序加工，提高加工質（zhì）量，同時，免除使用其他非在機測量手段導（dǎo）致的工件（jiàn）搬運成（chéng）本、工期時間浪費以及工件再次返工時（shí）帶來的重定位累積誤差。

全麵的在機質量檢測是在機測量技術的另一個重要的典型應用，模具通（tōng）常是返修率高的工件，在（zài）加工過程中控（kòng）製難度比較大，非常需要在工件初加工甚或在毛坯件時就能明確其尺寸質量，以減少不合格（gé）品數量甚（shèn）至追求100%的合格率，這時，在機測量不但成為加工者的指導者，而（ér）且可以充（chōng）當終檢的裁判。

軟件和硬件是在機測量技術（shù）的發（fā）展核心：

(1)借助（zhù）於在機（jī）測量軟件（jiàn），應實現特征三（sān）維的形位公差檢測與評價，提供翔（xiáng）實的（de）測量報告，還能夠把測量（liàng）數據納入（rù）統計分析數據庫，用以（yǐ）統計分析加工過程能力;同時（shí），專業高精密測量軟件有待進一步的開（kāi）發。

例如，現階段主要的精密模具破損檢測方（fāng）法包括：基於K均值聚類算（suàn）法的精密模具破損檢測方法、基於BP神經網絡算法的精密（mì）模具破損檢測方法和基於高斯曲線擬合算法的精密（mì）模具破損檢測方法。其中，最常用的是基於高斯曲線（xiàn）擬（nǐ）合算法的精密模具破損檢測（cè）方法，而利用高斯曲線擬合算法進行精密模具破損檢測，假設破損區域過於（yú）微小，將造成采集的精密模具圖像（xiàng）像素特征發生（shēng）混（hún）淆，無法獲取最優的破損檢測結果，從而降低了精密模具破損（sǔn）檢測的準確性。為了避（bì）免（miǎn）傳統的（de）算法在精密（mì）模具（jù）破（pò）損區域過於微（wēi）小的情況下存在的（de）缺陷（xiàn），新算法、新軟件的研究變得十分迫切。

(2)在機測量硬件通常包括：無線電機床測頭、紅外線機床測頭及在機刀具測量設備—對刀儀等，而新（xīn）式聲學、光學（xué）探頭（tóu）的研（yán）究與集成也（yě）將（jiāng）是在機檢測技術（shù）的（de）發展方向之一。