一．名（míng）詞解釋

成型製品表麵（miàn）開裂形成裂縫叫做裂紋。

圖1 裂縫示意圖（tú）

二. 故障分（fèn）析及排除方法

1. 殘餘應力太高。在模具設計和製作方麵，可以采用壓力損失最小，而且可以承受較高注射壓力的直（zhí）接澆口，可將正向澆口改為多個針形點澆口或側澆口，並減小澆口直徑。設計側澆口時（shí），可采用成（chéng）型後可將破裂部分除去的凸（tū）片式（shì）澆口。在工藝操作方麵，通過降低注（zhù）射壓力來減少殘餘應力（lì）是（shì）一種最簡便的方法，因為注射壓力與殘餘應力呈正比例關係。應適當提高料筒（tǒng）及模（mó）具溫度（dù），減小（xiǎo）熔料與模具的溫度，控製（zhì）模內型胚的冷卻時間和速度（dù），使取向分子連有較長的（de）恢複時間。

圖（tú）2 殘餘應力示意圖

2.外力導致殘餘應力集中（zhōng）。一般情（qíng）況下，這類故障總是發生在頂杆的周圍。出（chū）現這類故障後，應認真檢查和校調頂出（chū）裝置，頂杆應設置在脫模阻（zǔ）力最大部位，如凸台、加（jiā）強筋等處。如果設置的頂杆數由於推頂麵積受到條件限製不可能擴大時，可采用小麵積多頂杆的（de）方法。如（rú）果模具型腔脫模斜度（dù）不夠，塑件表（biǎo）麵也會出現擦傷形成褶皺（zhòu）花（huā）紋。

3．成型原（yuán）料與（yǔ）金屬嵌件的熱膨脹係數存（cún）在差異。對（duì）於金屬嵌件應進行預熱，特別是當塑件表麵的裂紋發生在剛開機時，大部分是（shì）由於嵌件溫度太低造成的。另外，在嵌件材（cái）質的選用方麵，應盡量采用線膨脹係數接近樹脂特性的材料（liào）。在（zài）選用成型原料時，也應盡可能（néng）采用高分子量的樹脂，如果必須使用低（dī）分子量的成型原料時，嵌（qiàn）件周圍的塑料厚度應設計的厚一些（xiē）。

4. 原料選用不當或不純淨。實踐表明，低粘度疏鬆型樹脂不（bú）容易（yì）產（chǎn）生裂紋。因（yīn）此，在生產過程中，應結合具體情（qíng）況選擇合（hé）適的成型原料。在（zài）操（cāo）作過程中，要特別注意不要把（bǎ）聚（jù）乙烯和聚丙烯（xī）等樹脂（zhī）混（hún）在一（yī）起使用，這樣很容易產（chǎn）生裂紋。在成型過程中，脫模劑對於（yú）熔料來說也是一（yī）種異物，如（rú）用量不當也會引起（qǐ）裂紋，應盡量（liàng）減少其用量。

5. 塑件結構設計不良。塑件形體結（jié）構中的尖角及（jí）缺口（kǒu）處最容易產（chǎn）生應力集中，導（dǎo）致塑件表麵產生裂紋及破裂。因此，塑件形體結（jié）構中的（de）外角及內角都應盡（jìn）可能采用最大（dà）半徑做成圓（yuán）弧。試（shì）驗表明（míng），最佳過度圓弧半徑（jìng）為圓弧半（bàn）徑（jìng）與轉角處壁厚的比（bǐ）值為1:1.7。

圖3 製品設計不（bú）合理導（dǎo）致（zhì）變形

6. 模（mó）具上的裂紋複映到塑件表麵上（shàng）。在注射（shè）成型過程中，由於（yú）模具受到注（zhù）射壓力（lì）反複（fù）的作（zuò）用，型腔中具有銳角的（de）棱邊部位會產生疲勞裂紋（wén），尤（yóu）其在冷卻孔附近（jìn）特別容易產（chǎn）生裂紋。當模具型腔表麵上的裂紋複映到塑件表麵上時，塑件表麵上的裂紋總是以同一形狀在同一部位連續出現。出現（xiàn）這種裂紋時，應立即檢查裂紋對應（yīng）的形（xíng）腔表（biǎo）麵有無相同的裂紋。如果是由於複映作用產生裂紋，應以機械（xiè）加工的方法修複模具。