開（kāi）裂，包括製件表麵絲狀裂紋、微裂、頂白、開裂及（jí）因製件粘模、流道粘模而造成或創傷危機，按開裂時間分脫模（mó）開裂和應用開裂。主要有以下幾個方麵的（de）原（yuán）因造成：

1、加工方麵：

(1)加工壓力過大、速度過快、充料愈多、注射、保壓時間過長，都會造成（chéng）內應力過大（dà）而開裂。

(2)調節開模速度與壓力防（fáng）止快速強拉製件造成脫模開裂。

(3)適當調高模具溫度，使製件易（yì）於脫模，適當調低料溫防止分解。

(4)預防由（yóu）於熔接痕，塑料降解造成機械強度變低而出現開裂。

(5)適當（dāng）使用脫模劑，注意經常消（xiāo）除模麵（miàn）附著的氣霧等物質。

(6)製件殘餘應力，可通過在成型（xíng）後立即進行退火熱處理來消除內應力而減少（shǎo）裂紋的生成（chéng）。

2、模具方麵（miàn）：

(1)頂出要平衡，如頂杆數量、截麵積要足（zú）夠，脫模斜度要足夠，型腔麵要有足（zú）夠光滑，這樣才防止由於外（wài）力導致頂出殘餘應力集（jí）中而開裂。

(2)製件結構不能太薄，過渡部份應盡量采用圓弧過渡，避免尖（jiān）角、倒角造成（chéng）應力集中。

(3)盡量少用金屬嵌件，以防止（zhǐ）嵌件與製件（jiàn）收縮率不（bú）同造成內（nèi）應力加大（dà）。

(4)對深底（dǐ）製件應設置適當的脫模（mó）進氣孔道（dào），防止形成（chéng）真（zhēn）空負壓。

(5)主（zhǔ）流道足夠大使澆口料未來得及固化（huà）時脫模，這樣易於脫模。

(6)主流道襯套與（yǔ）噴嘴接合應當防止冷（lěng）硬料的拖（tuō）拉而使（shǐ）製件粘在定（dìng）模上。

3、材料方麵：

(1)再（zài）生料含量太（tài）高，造成製件強度過低。

(2)濕度過大（dà），造成（chéng）一些塑料與水汽發生化學反應，降（jiàng）低強度而出現頂（dǐng）出開裂。

(3)材料本身不適（shì）宜正在加工的環境（jìng）或（huò）質量欠（qiàn）佳，受到汙染都會造成開裂。

4、機台方麵：

注塑機塑（sù）化容量要適當（dāng），過小塑化不充分未能完全混合而變脆，過大時會降解（jiě）。

注塑製（zhì）品氣泡的原因分析

氣泡(真空泡)的氣體十分稀薄（báo）屬於真空泡。一般說（shuō）來，如（rú）果在開（kāi）模（mó）瞬間已（yǐ）發現存（cún）在氣泡是屬於（yú）氣體幹擾問題。真空泡的形（xíng）成是由於充注進塑（sù）料不足或壓力較（jiào）低。在模具的急（jí）劇冷卻作用下，與型腔接角的燃料牽拉，造成體積損失的結果。

解決辦法：

(1)提高注射能量：壓力、速度、時間和料（liào）量，並提高背壓，使充（chōng）模豐滿。

(2)增加料溫流動順暢。降低料溫減少收縮，適當提高模溫，特別是形成真空泡部位的局部模溫。

(3)將澆口設置在製件厚的部份，改善噴嘴（zuǐ）、流（liú）道和（hé）澆口的流（liú）動狀況，減少壓務的消耗。

(4)改進模具排（pái）氣狀況。

注塑製品翹曲（qǔ）變形（xíng）的原因分析

注塑製品變（biàn）形、彎曲、扭曲現象的發生主要是由於塑料成（chéng）型時流動方向的收縮率比垂直方（fāng）向（xiàng）的大，使製件各向收縮率不同而翹曲，又由於注射充模時不可（kě）避免地在製件內部殘留有較大（dà）的內應力而引起翹曲，這些（xiē）都是高應力取向（xiàng）造成（chéng）的變形的表現。所以從根本上說，模具設計決定了（le）製件的翹曲傾向，要通過變更（gèng）成型條件來抑製這種傾向是十分困難的，最終解決問題必須從模具設計和改良著手。這種現象的主要有以下幾個方麵（miàn）造成：

1、模具方麵：

(1)製件的（de）厚度、質量要均勻。

(2)冷卻係統的（de）設計要使模具型腔各部分溫度均勻（yún），澆注係統要使料流對稱避免因流（liú）動方向、收縮率不（bú）同而造成翹曲，適當（dāng）加粗較難成型部份的分流道、主流道（dào），盡（jìn）量消除型腔內（nèi）的密（mì）度差、壓力差、溫度差。

(3)製（zhì）件厚薄的過（guò）渡區及轉角要足夠圓滑，要有良好的脫模性，如增加脫模餘度，改善模麵的拋光，頂出（chū）係統要保持平（píng）衡（héng）。

(4)排氣要良好（hǎo）。

(5)增加製件壁厚或增加抗翹曲方向，由加強筋來（lái）增強製件抗翹曲能力。

(6)模具所用的材料強度不足（zú）。

2、塑料（liào）方麵：

結晶型比（bǐ）非結晶型塑料出現的翹曲（qǔ）變形機會多，加之（zhī）結晶型塑料（liào）可利用結晶度隨冷卻速度增大而降低，收縮率（lǜ）變小的結晶過程來矯正翹曲變形。

3、加工方麵：

(1)注射壓力太高，保壓時（shí）間太長，熔料溫度太低速度太快（kuài）會造成內應（yīng）力增加而出現翹曲變形。

(2)模具溫度過高（gāo），冷卻時間過（guò）短，使脫模時的製件過熱而出現頂出（chū）變形。

(3)在保持最（zuì）低限度（dù）充料量下減少螺杆轉（zhuǎn）速和背壓（yā）降低密度來限製內應力的產生。

(4)必要時可對容易翹曲變形的製件進行模具軟性定（dìng）形或脫模後進行退米處理。

注塑製品色條色線色花分析

這種缺陷的出現主要是采用色母粒著色的塑料製件較常（cháng）出現的問題，雖然色母（mǔ）粒著（zhe）色在色型穩（wěn）定性、色質（zhì）純度和顏色（sè）遷移性等方麵均優於幹粉著色、染漿著色，但分配性（xìng），亦即（jí）色粒在稀釋塑料在混（hún）合（hé）均勻（yún）程度卻相對較差，製成品自然（rán）就帶有區域性（xìng）色澤差異（yì）。主要解決辦法：

(1)提高加料段溫度，特別是（shì）加（jiā）料段後端的溫度，使其溫度接近或略高於熔融段溫度，使色母粒進入熔融（róng）段時盡（jìn）快熔化，促進與稀釋均勻混合，增加液態混（hún）合機會。

(2)在螺杆轉速（sù）一定的情況下，增（zēng）加背壓壓力使料筒內的熔料溫度、剪切作用（yòng）都得（dé）到（dào）提高。

(3)修改模具，特別澆注係統，如澆（jiāo）口過寬，融料通過時，紊流效果差，溫度提升不高，於（yú）是就不均勻，色帶模腔，應予改窄。

注塑製品收（shōu）縮凹陷（xiàn）的（de）原因分析

注（zhù）塑成型過程中，製品收縮凹陷是比較常見的現象。造成這種情況的主要原因有：

1、機台方麵：

(1)射嘴（zuǐ）孔太大造成融料回流而出現收縮（suō），太小時阻力大料量不足出現收（shōu）縮。

(2)鎖模力不足造成飛邊也會（huì）出現收縮，應檢查鎖模係統是否有（yǒu）問題（tí）。

(3)塑化量不足（zú）應選用塑化量大的機台，檢查螺杆與料筒是否磨損。

2、模具方麵：

(1)製件設（shè）計要使壁厚均勻，保證收縮一致（zhì）。

(2)模（mó）具的冷卻、加溫係統要保證各（gè）部份的溫度一致。

(3)澆注係（xì）統要保證（zhèng）通（tōng）暢（chàng），阻力不能過（guò）大，如主流道、分流道、澆（jiāo）口的尺寸要適當，光潔度要足（zú）夠，過渡區（qū）要圓弧過渡。

(4)對薄件應提高溫度，保證料流暢順（shùn），對厚壁（bì）製件應降低模溫。

(5)澆口要對稱開設，盡量開設在製件厚壁部位，應（yīng）增加冷料井容積。

3、塑料方麵：

結晶性（xìng）的塑料比（bǐ）非結晶性塑料收縮曆害（hài），加（jiā）工時要適當增加料量（liàng），或在（zài）塑料中加成換劑，以加快結晶，減少收縮凹陷。

4、加工方麵：

(1)料筒溫度過高，容積變化大，特別是前爐溫度，對流動性差的塑料應適當提高（gāo）溫度、保證暢順。

(2)注射壓（yā）力、速度、背壓過（guò）低、注射時間（jiān）過短，使料量或密度不足而收縮壓力、速度、背（bèi）壓過大、時（shí）間過長造成飛邊而出現收縮（suō）。

(3)加料量（liàng）即（jí）緩衝墊過大時消耗注射壓力，過小時，料量不足。

(4)對於不要求精（jīng）度的製（zhì）件，在注射保壓完畢，外層基本冷凝硬化而夾心部（bù）份尚柔軟（ruǎn）又能頂出的製件，及（jí）早出模，讓其在（zài）空氣或熱水中緩慢冷卻（què），可以使收縮（suō）凹陷平緩而不那麽顯眼又（yòu）不影響使用。

注塑製品透明缺陷的原因分析

熔斑、銀紋、裂紋聚苯乙烯（xī）、有機玻璃的透明製件，有時候透過光線可以看到一些閃閃發光的細（xì）絲般的銀紋。這（zhè）些銀紋又（yòu）稱爍斑或裂紋。這是由於拉應力的垂直方向（xiàng）產（chǎn）生了應（yīng）力，使用權聚合物分子發重型流動取向而與未（wèi）取向（xiàng）部分折完率差異表現出來（lái）。

解決（jué）方法：

(1)消除氣體及其它雜質的（de）幹擾，對塑料充分（fèn）幹燥（zào）。

(2)降低料溫，分（fèn）段調節料筒溫度，適當提高模溫。

(3)增加注射壓（yā）力，降低注（zhù）射（shè）速（sù）度。

(4)增加或減少預（yù）塑背壓壓力，減少螺杆轉速。

(5)改善流道及型腔排氣狀況。

(6)清理射嘴、流道（dào）和澆口可能（néng）的堵塞。

(7)縮短（duǎn）成型周期，脫模後可用（yòng）退火方法消除銀紋：對聚苯乙烯在78℃時保持15分鍾，或50℃時保持1小時，對聚碳酸酯，加熱到（dào）160℃以上保持數分鍾。

注塑製品顏色（sè）不均的原因分析（xī）

造成注塑製（zhì）品顏色不均的主要原因及解決方法如下：

(1)著色劑擴散不良，這種情況往往使澆口附近出現花紋。

(2)塑料或（huò）著色劑熱穩定性（xìng）差，要（yào）穩定製件的色調，一定要嚴格固定生產條件，特別是料溫、料量和生產周（zhōu）期（qī）。

(3)對結（jié）晶型塑料，盡量使製件各部分的冷卻速（sù）度一（yī）致，對（duì）於壁厚差異大的製件，可用著色劑來掩蔽色差，對於壁（bì）厚較均勻的製件要固定好料（liào）溫和模溫。

(4)製件的造型和澆口形式，位置對塑料充填情況有（yǒu）影響，使製件的某些局部產生色差，必要時要進行修改。

注塑製品顏（yán）色及光（guāng）澤缺陷的原（yuán）因分析

正常情況下，注（zhù）塑（sù）製件表麵具有的光澤主要由塑料的類型、著色劑及模麵（miàn）的光潔度所決（jué）定。但經常（cháng）也會因為一些其他的原因（yīn）造成製品的表麵顏色及光（guāng）澤缺陷、表麵暗色等缺陷。造成這種原因及解決方法分析如下：

(1)模具光潔度差，型（xíng）腔表（biǎo）麵（miàn）有鏽跡等，模具排氣不良。

(2)模具的澆注係統有缺陷，應增（zēng）大冷料井，增（zēng）大（dà）流道、拋光主流道、分流道和澆口。

(3)料溫與模溫偏低，必（bì）要時可用澆口局部（bù）加熱辦法。

(4)加工壓力過低、速度過慢、注射時間不足、背壓不足，造成密實性差而使表麵暗色。

(5)塑料要充（chōng）分塑化，但要防止（zhǐ）料的降解，受熱要穩定，冷卻要充（chōng）分，特別是厚壁的。

(6)防止冷料進入製件，必（bì）要時（shí）改用自鎖式彈簧或降低噴嘴溫度。

(7)使用的（de）再生料過多，塑料或著色劑質量差，混有水汽或其它雜質，使用的潤滑劑質量差。

(8)鎖模力（lì）要足夠。

注（zhù）塑製品銀紋的原因分析

注塑製品銀紋，包括表麵氣泡（pào）和內部氣（qì）孔。造成缺陷的主要（yào）原因是（shì）氣體(主要有水汽、分解氣、溶劑氣、空氣)的幹（gàn）擾。具體原因分析如下：

1、機台方麵：

(1)料筒、螺杆（gǎn）磨損或過（guò）膠頭、過膠圈（quān）存在料（liào）流（liú）死角，長期受熱而分解。

(2)加（jiā）熱係統失控，造成溫度過（guò）高而（ér）分解，應檢查熱電偶、發熱圈等加熱元件是否有問題。螺杆（gǎn）設計不當，造成個（gè）解或容易帶進空氣。

2、模具方（fāng）麵（miàn）：

(1)排氣（qì）不（bú）良。

(2)模具（jù）中流道、澆口、型腔（qiāng）的磨擦阻力大，造（zào）成局部過（guò）熱而出現分解。

(3)澆口、型腔分布不平（píng）衡，冷卻係統不合理都會造成受熱不平衡而出現局部（bù）過熱或阻塞空氣的通道。

(4)冷卻通路漏水進入型腔。

3、塑料方麵（miàn）：

(1)塑料濕（shī）度大，添（tiān）加再生料比例（lì）過（guò）多或（huò）含有有害性屑料(屑料極易分解)，應（yīng）充分幹燥塑料及消除屑料（liào）。

(2)從（cóng）大氣中吸潮或從著（zhe）色劑吸潮，應對著色（sè）劑也進行幹（gàn）燥，最好在機台上裝幹燥器。

(3)塑料中添加的潤滑劑、穩（wěn）定劑等的用量過多或混（hún）合不均，或者塑料本身（shēn）帶有揮發性溶劑。混合（hé）塑料受（shòu）熱程度難以兼顧時也會出現分解。

(4)塑（sù）料受汙染（rǎn），混有（yǒu）其它塑料。

4、加工方麵：

(1)設置溫度、壓力、速度、背壓、熔膠馬（mǎ）達轉速過高造成分解，或壓力、速度過低，注射時間、保壓不充分、背壓過（guò）低時（shí），由於未能獲得高壓而密度不足無（wú）法熔（róng）解氣體（tǐ）而出現銀紋，應設置適當的溫度、壓力、速度與時間（jiān）及采用多段注射速度。

(2)背壓低、轉速快易使空氣進入料筒，隨熔（róng）料進入模具，周期過長時融料在料筒內受熱過長而出現（xiàn）分解。

(3)料量不足，加（jiā）料緩衝（chōng）墊過大，料溫太（tài）低或模溫太低都影響料的流動和成型壓力，促使（shǐ）氣（qì）泡（pào）的生（shēng）成。

注塑製品有熔接縫的原因分（fèn）析

熔融塑料在型腔中由於遇到嵌件孔（kǒng）洞（dòng）、流速不連貫（guàn）的區域、充模料流（liú）中（zhōng）斷的區域而以多股形式匯合時，因不能完全熔合而產生線性的（de）熔接（jiē）縫。此外在發生澆口（kǒu）噴射充模也會（huì）生成熔（róng）接縫（féng），熔接（jiē）縫處的強度等性能很差。主要原因分析如下：

1、加工方（fāng）麵：

(1)注（zhù）射壓力、速度過低，料筒溫度、模溫過低，造成（chéng）進入（rù）模具的融料過早冷卻而出（chū）現熔接縫。

(2)注（zhù）射壓力、速度過高時，會出現噴射而出現（xiàn）熔接縫（féng）。

(3)應增加（jiā）轉（zhuǎn）速，增加背壓壓力使塑料粘度下降，密度增加。

(4)塑料要幹燥好，再（zài）生料應少（shǎo）用，脫（tuō）模劑用量太多或質量不（bú）好也會出現熔接縫（féng）。

(5)降低鎖模力，方便排氣（qì）。

2、模具方麵：

(1)同一型腔澆口（kǒu）過多（duō），應減少澆口或對稱設置，或盡量靠近熔接縫（féng）設置（zhì）。

(2)熔接縫處排氣不良，應開（kāi）設排氣係統。

(3)澆道過大、澆注係統尺寸不當，澆（jiāo）口開設盡量（liàng）避（bì）免熔體在嵌件孔洞周圍流動，或盡量少用嵌件。

(4)壁厚變化過大，或（huò）壁厚過薄，應使製件的壁厚均勻。

(5)必要時應在熔接縫處開設熔合井（jǐng）使熔接縫脫離製件。

3、塑料方麵：

(1)對流動性差或熱敏性的（de）塑料應適當添加潤滑劑及（jí）穩定劑。

(2)塑料含的（de）雜質多，必要時要（yào）換質量好的（de）塑料（liào）。

注塑製品震紋（wén）的原（yuán）因分析

PS等剛性塑料製件在其澆口附近的表麵，以澆口為中心的形成密（mì）集的波紋，有時稱為震紋。產生原因是熔體粘（zhān）度過（guò）大（dà）而以滯流形（xíng）式充（chōng）模時，前端的（de）料一接觸（chù）到型（xíng）腔表麵便很快冷凝收縮起來，而後來的熔料又脹開已收縮的冷料繼續前進過程的不斷交替使料流在前進（jìn）中形成了表麵震紋。

解決方（fāng）法：

(1)提高料筒溫度特別是射嘴溫度，還（hái）應提高模具（jù）溫度。

(2)提高注射壓力與速度，使其快速充模型腔。

(3)改（gǎi）善流道、澆口尺寸，防（fáng）止阻力過（guò）大。

(4)模具排氣要良好，要設置足夠大的冷料井。

(5)製（zhì）件不要設計得過於薄。

注（zhù）塑製品腫脹和鼓泡的原因分析

有些塑料製件在成型脫模後，很快在金屬嵌件的背麵或（huò）在特別厚的部位出現腫脹或鼓泡。這是因（yīn）為（wéi）未完全冷卻硬化的塑料在內壓罰（fá）的作用下釋放氣體膨脹造成。

解決措施：

1.有效的（de）冷卻（què）。降低模溫，延長開模時間，降低料（liào）的幹燥與加工溫度。

2.降低充模速度，減少（shǎo）成形周（zhōu）期，減少流動阻力。

3.提高（gāo）保壓壓（yā）力和時間。

4.改善製件壁麵太厚或厚薄變化大的（de）狀況。

以上就是深圳模具工廠給（gěi）大家分享的注塑製（zhì）品開裂的原（yuán）因分析，希（xī）望能給大家（jiā）有更多的了解與認知，若想了（le）解更多模具資訊，歡迎進入我們的官網詳細了解！