一套手機外殼的製作涵蓋了（le）結構設（shè）計、模具開發、注（zhù）塑（sù）生產、噴（pēn）塗印刷等過程，每（měi）一（yī）環節都將影響最終外觀。

 結構設計

 手機外殼通常由四大件：麵殼(上前（qián）)、麵支(上後)、背支(下前)、背殼(下後)和一些小件，如池蓋、按（àn）鍵、視窗、卡扣、防劃條等組成。這些（xiē）組件（jiàn）在結構設計中需要充分考慮到互配性，以及與（yǔ）電（diàn）路板和電池等部件（jiàn）的裝配。

 在結構設計中需要（yào）考慮很多相關問題，如材料選用、內部結構、表麵處理、加工手段、包裝裝（zhuāng）潢等，具（jù）體有以（yǐ）下幾點：

  要（yào）評（píng）審造型設計是（shì）否合理可靠，包括（kuò）製造方法，塑件的出模方向、出模（mó）斜度、抽（chōu）芯、結構強度（dù），電路安裝(和電子工程人員配合)等是否合理。

  根據造型要求確定製（zhì）造工藝是否能實現（xiàn），包括模具製（zhì）造、產品（pǐn）裝配、外殼的噴塗、絲印、材質選擇、須采購的零件供應（yīng）等。

   確定產品功能是（shì）否能實現，用戶使用是否（fǒu）最佳。

   進行具體的結構設計、確定每個零件的製造工藝。要注意（yì）塑件的結構強度、安（ān）裝定位、緊固方式、產品（pǐn）變型、元器件的安（ān）裝定（dìng）位（wèi）、安規要求，確定最佳裝配路（lù）線（xiàn）。

    結構設計要盡量減小模具（jù）設計和製造的難度，提高注塑生產的效（xiào）率，降低模具成本和生產成本。

    確定整個產品的生產工藝、檢測手段，保證產品的可靠性。

    模具設計

    模具設計必須充分考慮產（chǎn）品的結（jié）構、裝配，同時還（hái）需要考慮生產中產品的脫模以及水路排布、澆口分布等，以下（xià）簡單介（jiè）紹產品筋條及（jí）卡鉤、螺母孔等位置的設計注意點。

    筋條（Rib）的設計：

    使用PC或者ABS+PC時，Rib的厚度最好不大於（yú）殼子本體厚度的（de）0.6倍（bèi）。

    高度不要（yào）超過本體厚度的3-5倍。

    拔（bá）模角度為0.5-1.0度。

    在Rib的根部導Rib厚度的40%-60%的圓角（jiǎo）。

    兩根Rib之間的間距最好在壁厚的3倍以上。

    卡勾的設計：

    卡勾的卡入尺寸一般在0.5mm-0.8mm。

    鉤子從分模麵下（xià）沉0.2mm，有利於模具製造。

    鉤子和卡槽的咬合麵（miàn）留0.05mm的間隙，以便日（rì）後修（xiū）模。

    卡槽頂端於鉤子底部預（yù）留0.3mm的間隙，作為卡勾變形的回彈（dàn）空間。

    卡（kǎ）槽最好做成封閉式的(在壁厚（hòu）保證不縮水的情況下)，封閉麵的肉（ròu）厚0.3-0.5mm。

    其餘配合麵留0.1-0.2mm的間隙。

    鉤子的斜頂需留6-8mm的行程。

    鉤（gōu）子的尖端導0.1mm的圓角，以便拆卸。

    卡勾配合麵處可以自主導2度的拔模，作為拆卸角。

    卡槽（cáo）底部導R角（jiǎo）增加強度，所以肉厚不一的（de）地方（fāng）導斜角做轉換區。

    螺母孔(Boss)的設計：

    Boss的（de）目的是用（yòng）來連接螺釘、導銷（xiāo）等緊固件或者是做熱壓時螺母的（de）定位（wèi）、熱熔柱，設計Boss的（de）最重要（yào）原則（zé）就是避免沒有支撐物，盡量讓其（qí）與外壁或者肋相連增加強度。

    此外，模具鐵料的厚度需（xū）要大於0.5mm;母模麵（miàn）拔模角最好大於3度。每增加（jiā）千分之一（yī）英寸的咬花深度需增加一度的拔模角。

    注塑工藝

    手機外殼通常采用PC(聚碳酸酯)或者PC+ABS材料成型，由於PC的流動性比較（jiào）差，所以工藝上通常采用高模（mó）溫、高料溫填充；采用的澆口通常為點澆口，填（tián）充時需（xū）采用分級注塑，找好過澆口位置以及V-P(注射–保壓)切換位置，對於解決澆口氣痕以及（jí）欠注飛邊等異常會有很大的幫助。

    以下為手機產（chǎn）品的成型條件要點，介紹（shào）熔體溫（wēn）度、模具溫度、注塑速度、背壓等成型參數的設定注意點。

    熔融溫度與模溫：

    最（zuì）佳的成型溫（wēn）度設定（dìng）與很多因素（sù）有關，如注塑機（jī）大小（xiǎo）、螺杆組態（tài）、模具及成（chéng）型品的設計和成型周期時間等。一般而言，為了讓塑料漸（jiàn）漸地熔融（róng），在料管後段/進料區設定（dìng）較低的溫（wēn）度，而在料管（guǎn）前段設定較高的（de）溫度。但若（ruò）螺杆設計不當或L/D值過小，逆向式的溫度設定亦可。

    模溫方麵，高溫（wēn）模可（kě）提供（gòng）較佳（jiā）的表麵外觀，殘留應力也會較小，且對較薄或較長的成型品也較易填滿（mǎn）。而低模溫則能（néng）縮短成型周期。螺杆回轉速度

    建議40至70rpm，但需視乎（hū）機台與（yǔ）螺杆設計而調整。

    為了盡速填滿模具，注塑壓力愈大愈好，一般約為850至1,400kg/cm2，而最高可達2,400kg/cm2。

    背壓（yā）：

    一般設（shè）定愈低愈（yù）好，但（dàn）為求進料均勻，建議使用3至14kg/cm2。注塑速度

    射速與澆口設計有很大（dà）關係，使用直接澆口或邊緣澆口時，為防止日暉現象和波（bō）流痕現象，應用較慢之射速。

    另（lìng）外，如成品厚度在（zài）5MM以上，慢速（sù）射出有（yǒu）助（zhù）於避免氣泡或凹陷。一般而言，射速原則為薄者快，厚者慢。

    從注塑切換為保壓時，保壓壓力（lì）要盡量（liàng）低，以（yǐ）免成型品發生（shēng）殘留應力。而殘留應力可用（yòng）退火方式（shì）來去（qù）除或減輕;條件是120℃至（zhì）130℃約三十分鍾至一小時。

    常見缺陷排除（chú）：

    氣痕：降低（dī）熔體過澆口的流動速率、提高模具溫度。

    欠注：提高注塑壓力，速度、提高料溫（wēn），模溫、提高進膠量。

    飛邊：降低塑料填充壓力、控製好V