注塑模具是在（zài）成型中賦予塑料以形狀和（hé）尺寸的部件。模具的結構雖然由於塑料品種和性能、塑料製品的形狀和結（jié）構以及注射機的類型等不同而可能千變萬化，但是基本結構是一致的。模具主要由澆注係統、成型零件和結構（gòu）零件三部分（fèn）組成。其中澆注係統和成型零（líng）件是與塑料直接接觸部分，並隨塑料和製品而變化，是塑模中最複雜（zá），變化最大，要求加（jiā）工光（guāng）潔度和精度最高的部分。

澆注（zhù）係統是指（zhǐ）塑料從射嘴進入型腔前的流道部分，包括主流道、冷料穴（xué）、分流（liú）道（dào）和澆口等。成型零件是指構（gòu）成製品形狀的各種（zhǒng）零件，包括動模、定模和型（xíng）腔、型（xíng）芯、成型（xíng）杆以及排氣口等。典型塑（sù）模結構如圖所示。

主流道

它是模具（jù）中連接注射機射嘴至分流道或型腔的一段通道。主流（liú）道頂部（bù）呈凹形以便與噴嘴銜接。主流道進口直徑應略大於噴嘴直徑(O.8mm)以避免溢料，並防止兩者因銜接不（bú）準而發生的（de）堵截。進口直徑（jìng）根據製品大小而定，一般為4—8mm。主流道直（zhí）徑應向內擴大呈3°到（dào）5°的角度，以便流道贅（zhuì）物的脫（tuō）模。

冷料穴

它是設（shè）在主流道末端的（de）一個空穴，用以捕集射嘴端部兩次注射之間所產生的冷料，從而防止（zhǐ）分流道（dào）或（huò）澆口的堵塞。如果冷料一旦混入型腔（qiāng），則所製製品中就容易產（chǎn）生內應力。冷料穴（xué）的直徑約8一lOmm，深度為6mm。為了（le）便於脫模，其底部常由脫模杆（gǎn）承（chéng）擔。脫模杆的頂部（bù）宜設計成曲折鉤形或設下（xià）陷溝槽，以便脫模時能順利拉出主流（liú）道贅物。

分流道

它是多槽模中連（lián）接主流道和各個型腔的通道。為使熔料（liào）以等速度充滿各（gè）型腔（qiāng），分流道在塑模上的（de）排列應成（chéng）對稱和等距離分（fèn）布。分流道截麵的形狀和尺寸對（duì）塑料（liào）熔體的流動、製品脫模和模具製造的（de）難易都有影響。如果按相等料量的流動來說，則以圓形截麵的流道阻力最小。但因圓（yuán）柱形（xíng）流道的比表麵（miàn）小（xiǎo），對分流道（dào）贅物的冷卻不利，而且（qiě）這種分流道必須開設在兩半模上，既費工又（yòu）易對準。因此，經常采用的是梯形或半圓形截麵的分流道，且開設在帶有脫模杆的（de）一半模具（jù）上。流道表麵必須拋光以減少流動阻力提（tí）供較快的充模速度。流道的尺寸決定於塑（sù）料品種，製品的尺寸和厚度。對大多數熱塑性塑料來說，分流道截麵寬度均不超過（guò）8m，特（tè）大的可達10一12m，特小（xiǎo）的2-3m。在滿足需要的前提下應盡量減小截麵積，以免增加分流道贅物和延長冷卻時間。

澆口

它是（shì）接通主流道(或分流道)與型腔（qiāng）的通道。通道的截麵積可以與主流道(或分流道)相等，但通常都是縮小的。所以它是（shì）整個流道係統中截麵積最小的部分。澆口的形狀和尺寸對製品質量影響很大。澆口的作用是：A、控製（zhì）料流速度（dù）：B、在注射中可因存於這部分的熔料早凝（níng）而防止倒流：C、使通（tōng）過的熔料（liào）受到較（jiào）強的剪切而升高溫度，從而降低表觀粘度以提（tí）高流動性：D、便於製（zhì）品與流（liú）道（dào）係（xì）統分離。澆口形狀、尺寸和位置的（de）設計取決於塑料的性質、製品的大小和（hé）結構。一般澆口的截麵形狀為矩形或圓形（xíng），截（jié）麵積宜小而長度宜短，這不僅基於（yú）上述（shù）作用，還因為小澆口變大較容易，而大澆口縮小則很困難。澆口位置一般應選在製品最厚而又不影響外觀的地方。澆口尺寸（cùn）的設計應（yīng）考慮到塑料熔體的性質。

型腔

它是模具中成型塑（sù）料製（zhì）品的空間（jiān）。用作構成型腔的組件（jiàn）統稱為成型零件。各（gè）個成（chéng）型（xíng）零件常有專用名稱。構成製品外形的成（chéng）型零件稱為凹模(又稱陰（yīn）模)，構成製品內部形狀(如孔、槽等)的稱為型芯或（huò）凸模(又稱陽模)。設計成型零件時首先要根（gēn）據塑料的性（xìng）能、製品（pǐn）的幾何形狀（zhuàng）、尺寸（cùn）公差（chà）和使用要求來確定型腔的總體結構。其次是根據確定的結構選擇分型麵、澆口和排氣孔的位置以及脫模方式。最後則按控製品尺寸進行各（gè）零件的設計及確定各零（líng）件之間的組合方式。塑料熔體進入型腔時具有（yǒu）很高的（de）壓力，故（gù）成型零件要進行合理地選材及強度和剛度的校核。為保證塑料製品表麵的光潔美（měi）觀和容易脫模，凡與塑料接觸（chù）的表麵，其粗糙度Ra>0.32um，而且要耐腐蝕。成（chéng）型零件一（yī）般都通過熱處理來提（tí）高硬（yìng）度（dù），並選（xuǎn）用耐腐蝕的鋼材製造。

排氣口

它是在模具中開設的一種槽形出（chū）氣口，用（yòng）以排（pái）出原有的及熔（róng）料帶入的氣體。熔料注入型腔時（shí），原存於型腔（qiāng）內的空氣以及由熔體帶入的氣（qì）體（tǐ）必須在料流的盡頭通過排氣口向模外排出，否則將會使製（zhì）品帶有氣孔、熔接（jiē）不良、充模不滿，甚至積存空氣因受壓縮產生高溫（wēn）而將製品燒傷。一般情況下，排氣孔既（jì）可設在型腔內熔料流動的盡（jìn）頭，也可（kě）設在塑模的分型麵上。後者是在凹模（mó）一側開設深0.03-0.2mm，寬1.5-6mm的淺槽。注射中，排氣孔不會有很多熔（róng）料滲出，因為熔料會（huì）在該處冷卻固（gù）化將通道堵死。排氣口（kǒu）的開設位置切勿對（duì）著操作人員（yuán），以防熔料意外噴出傷人。此外，亦可利用頂出杆與頂出孔的配合間隙，頂塊（kuài）和脫模板與型芯的配合間隙等來排（pái）氣。

結（jié）構零件

它是指構成模具結構的各（gè）種零件，包括：導向、脫模、抽芯以及分（fèn）型的各種零件。如前（qián）後夾板、前後扣模（mó）板、承壓板、承壓柱、導向柱（zhù）、脫模板、脫模（mó）杆及回程杆等。

加熱或冷卻裝置

這是使熔料在模具內固化定型的裝置，對熱塑性塑料，一般是陰陽模內（nèi）冷卻介質的通道，借冷卻介質的循環流（liú）動來達到冷卻目（mù）的。通入的冷卻介質隨塑料種類和製品結構等而異，有冷水、熱水、熱油和蒸汽等（děng）。關鍵是高效率的（de）均勻冷卻，冷卻不均勻會直接影響製品的質量和尺寸。應根據熔料的熱性能(包括結（jié）晶)，製品（pǐn）的形狀和模具結構，考慮（lǜ）冷卻通道的排布和冷卻介質的選擇。

注（zhù）塑模具概論（lùn）及組成

塑料製品通常要批量或大批量生（shēng）產，故（gù）要求模具使用時要高效率、高質（zhì）量，成型後少加工或不加工，所以模具設計時必須考慮：

1.據塑件（jiàn）的使用性能和成型性能確定分型麵和澆口位置。

2.考慮模具製造工程中的工藝性，據（jù）設備狀況和技術力量確定設（shè）計方案，保證模具（jù）從整體（tǐ）到零件都易（yì）於加工，易於保證尺寸（cùn）精度。

3.考慮（lǜ）注射生（shēng）產率，提高單位時間注射（shè）次數，縮短成型周期。

4.將（jiāng）有精度要求的尺寸及孔、柱、凸、凹等結構在模（mó）具中表現出來，即塑件成（chéng）型後不（bú）加工或少加工。

5.模具結構力（lì）求簡單適用（yòng），穩（wěn）定可靠，周期短成本低，便於裝配維修及更換易（yì）損件。

6.模具材料的選擇與處理。

7.模具的標準化（huà）生產：盡量選用標準模架、常用頂杆、導向零件、澆口套、定位環等標準（zhǔn）件。

一、注射模的基本組成

1.澆注係統（tǒng）：熔融物料從注射機噴嘴流（liú）入（rù）型（xíng）腔的通道，包括主流道、分流道、澆口（kǒu）、冷料井、拉料杆等（děng）。

2.成型零件：成型塑件的零件，如型芯（xīn）、型腔及其他輔助件。

3.溫控係統：用於調節模具的（de）溫度（dù）。

4.塑件（jiàn）頂出係統：包括側分型（xíng）機構、二次頂出機構、先複位機構幾順（shùn）序定距分型機（jī）構等。

5.安裝部分：把模體可靠地安裝在注射機（jī）上的部分（fèn）。

6.連接係統：將（jiāng）各結構件（jiàn）組成整體的連接係統。

7.導向係統：保證各結構件相互間的移動精度，如導（dǎo）柱、導滑槽等。

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