新模具注塑（sù）成型之前，或機台更換其他模具生產時，試模（mó）是必不可少的部分。試模結果的好壞，將直接影響工廠的後續生產是否順暢，因（yīn）此，在試模過程中，必須遵循合理的操作步驟和記錄試模（mó）過程中有用的技術參數（shù），以利（lì）於產品的（de）批量生產。

一、試模前的注意事項

1.了解模具的有關資料

最（zuì）好能取（qǔ）得模具（jù）的設計圖紙，詳細（xì）分析，並約得模具技師參加試模工作。

2.在工作台（tái）上檢查其機械配（pèi）合動作

要注意有否刮傷、缺件及鬆動等現（xiàn）象，模向滑（huá）板動作是（shì）否確實，水道及氣（qì）管接（jiē）頭有無泄漏，模具（jù）之開程若有限製的話（huà）也應（yīng）在模上標明。

3.當確定（dìng）模具各部動作得宜後，就要選擇適合的試模（mó）注塑機，在選擇時應（yīng）注意：

（1）注塑機台（tái）的最大射出量是多少；

（2）拉杆內距是否放得下模具；

（3）活動模板最大的移（yí）動行程是否符合要求；

（4）其他相關試模用工具及配件是否準備齊全。

一切都（dōu）確（què）認沒有問題後（hòu），則下一步驟就是吊掛模（mó）具（jù）。吊掛時應注意，在鎖上所有夾模板及（jí）開模（mó）之前，吊鉤不要取下，以免夾模板鬆動或斷裂以（yǐ）致模具（jù）掉落。

模具裝妥後，應再仔細檢查模具各部份的機械動（dòng）作，如滑板（bǎn）、頂針、退牙結構及限製（zhì）開關等之動作是否確實（shí），並注（zhù）意射料嘴與進料口（kǒu）是否對準。

下一步則是注（zhù）意（yì）合模動作，此時應（yīng）將關模（mó）壓力調低，在手動及低速的合模動作中，注（zhù）意看及聽是否有（yǒu）任可不順暢動作及異聲等現象。吊（diào）裝模具（jù）過（guò）程其實比較簡（jiǎn）單，需要仔細的地方主要是模具澆（jiāo）口與射嘴的（de）調校中心比較困難，通常（cháng）可（kě）以采用試紙方（fāng）式調校（xiào）中心。

4.提高模（mó）具溫度（dù）

依據製（zhì）品所用原料的（de）性能及模具大小，選（xuǎn）用適當的模溫控製機，將模具溫度提高至生產時所須的溫度。等模溫提高之後，須再（zài）次檢視各部份的動作，因為鋼材因熱膨（péng）脹之後可能會引起卡模現象，因此須注意各（gè）部的滑動，以免（miǎn）有拉傷及顫（chàn）動的產生。

5.若工（gōng）廠內沒（méi）有推行實驗計劃法則，則建議（yì）在（zài）調整試模條件時，一次（cì）隻能調整一（yī）個條件，以便區分單一條件變動對製品的影響。

6.依原料（liào）不（bú）同，對所采用的原枓做適度的烘烤。

7.試模與（yǔ）將來量產，盡可能采用同樣的原料。

8.勿完全以次料試模，如有顏色需求，可一並安排試色。

9.內應力等問題經常影響二次加（jiā）工。應於試模後，待製品穩（wěn）定，即加以二次加（jiā）工模具。在慢速合上後，要（yào）調好鎖模壓（yā）力，並動作（zuò）幾次，查看有無合模壓力不均等現象，以免製品產生毛邊及模具變形。

以上步驟都檢查過後，再將（jiāng）關模速度及關模壓力調低，且將安全扣杆及頂出行程定好，再調上正常關模及（jí）關模速度。如果涉及最大行程的限製開關時，應把開模行程調整（zhěng）稍（shāo）短（duǎn），而在此開模最大行程之前，切掉高速開模動作。此乃因在裝模期間，整個開（kāi）模行程之中，高速動作行程比（bǐ）低（dī）速者較長之故（gù）。在塑料機上，機械式頂出杆也（yě）必須調在全速開模動作之後作用，以免頂針板或剝離板受（shòu）力而變形。

在作（zuò）第一模射出前，請再查對以下各項：

（1）加料行程（chéng）是否（fǒu）過長或不足；

（2）壓力是否太（tài）高或太（tài）低；

（3）充（chōng）模速度是否太快或太（tài）慢；

（4）加工周期是否太長或太短。

以防止（zhǐ）製品短射、斷裂、變形、毛邊甚至傷及模具。若加工周期太短，頂針將頂（dǐng）穿製品或剝環（huán）擠傷（shāng）製品（pǐn），這類情況（kuàng）可（kě）能會使你花費兩三個小時才能取出製品（pǐn）。若加工周期太長，則模芯的細弱部（bù）位可能因膠料縮緊而斷掉。當（dāng）然，您不可（kě）能預料試模（mó）過程所發生的一切（qiē）可能問題，但事（shì）先做好（hǎo）充分考慮和采（cǎi）取及時措施，必可幫助您避免嚴重並昂貴的損失。

二、試模的主要步驟（zhòu）

為了避免量產時無（wú）謂地浪費時間及困擾，的確有必要付（fù）出耐心來調整及控製各種加工條件（jiàn），並找出最好的溫度及壓力條件，且製訂標準的試模程（chéng）序，有利用於建立日常的工作方法。

1.查看料筒內的塑料是否正確無誤，及有否依規定烘（hōng）烤（試模（mó）與生產若（ruò）用不同的原料，很可能得出（chū）不同的結果）。

2.料管的清理務求徹底，以防劣解膠料或雜料射入模內。因為劣解（jiě）膠料及雜料可能會（huì）將模具卡死。檢查料管的溫度及模具的溫度是否適合於加工（gōng）之原料。

3.調整壓力（lì）及射出量，以求生產（chǎn）出外觀令人滿意的製品。但是不可跑（pǎo）毛邊，尤其是還有某些模穴製品尚未完全凝固（gù）時。在調（diào）整各種控製條件之前應思考（kǎo）一下，因為充模率稍（shāo）微變動，可能會（huì）引（yǐn）起甚大（dà）的充模變化。

4.要耐心的等到機器及模具的條件（jiàn）穩定下來，即是中型機器可（kě）能（néng）也（yě）要等（děng）30分（fèn）鍾以上。可利用這段時（shí）間來查看製品可能發生的問題（tí）。

5.螺杆（gǎn）前進的時間不（bú）可短於澆口塑料（liào）凝固的時間，否則，製品重量會降低（dī），而損及製品的（de）性能。且當模具被加熱時，螺杆前進時間亦需酌予加長，以便壓實製品。

6.合理（lǐ）調整減低總加工周期。

7.把新調出的條件至少運轉30分鍾，以至穩定，然後至（zhì）少連續生產一打全（quán）模樣品，在其盛具（jù）上標明日期、數量，並按模穴分別放置，以便測試其確實運轉之（zhī）穩定性及導出合理的控製公差（chà）（對（duì）多穴模具尤有價值）。

8.將連續（xù）的樣品測量並記錄其重（chóng）要尺寸（應等（děng）樣品冷卻至室溫時再量（liàng））。

9.把每模（mó）樣品量得的尺（chǐ）寸作個比較，應注意：

（1）製（zhì）品尺寸是（shì）否穩定；

（2）是否某些尺寸有增加或降低的趨勢，而顯示機器加工條（tiáo）件仍在變化，如不良的溫度控製或油壓控製；

（3）尺寸之變動是（shì）否在公差範圍之內。

10.如果製品尺寸不再變動，而加工條件也正常，則需觀察是否每一模穴的製品其質量都可被接受，其尺寸都能在允許公差之內。把量出連續或大（dà）或小於平均值的模穴（xué）號記下，以便檢查模具的尺寸是否正確。

三、記錄試模過程中所得到的參數（shù）

記錄且分析數據，以作為修（xiū）改模具及生產條件之需要，且為未來量產時之參考依據。

1.使加工運（yùn）轉時（shí）間長些，以穩定熔膠溫度及液壓油溫度。

2.按（àn）所有製品（pǐn）尺寸的過大或過小以調整機器條件，若縮水率太大（dà）及製品顯得射料（liào）不足，也可資參考以增加澆口尺寸。

3.各模穴尺寸的過大或過小予以修正之，若模（mó）穴與澆口尺寸尚（shàng）屬正（zhèng）確，那麽就應試改機器條件，如充模速率（lǜ）、模具溫度及各部壓力等，並檢視某（mǒu）些模穴是否充模較慢。

4.依各模穴（xué）製品之配合情形或模芯移位，予以個別修正，也許（xǔ）可（kě）再試（shì）調充模率及模具溫度，以便改善其均勻度。

5.檢查及修改射出機之故障，如，油泵、油閥（fá）、溫（wēn）度控製器等等的不良都會引起加工條件之（zhī）變（biàn）動，即使再完（wán）善的模具也不能在維護不良的機器發揮良好工作效率。

在檢討所有的記錄數值之（zhī）後，保留一套樣品，以便校對比較已修（xiū）正之後的（de）樣品是否改善（shàn）。妥善保存所有在試模過程（chéng）中樣品檢驗的記錄，包括加工周（zhōu）期各種壓力（lì）、熔膠及模具溫度、料管溫度、射出動（dòng）作時間、螺杆加料時期等，簡言之，應保存所有將來有助於能藉（jiè）以順（shùn）利建立相同加工條件之數（shù）據，以便獲（huò）得合乎質量標準的產品。

目前，工廠試模時（shí）往往忽略（luè）模具溫（wēn）度，而在短時試模及將來量產時，模具溫度最不易掌握，而（ér）不正確的模（mó）溫足以影響樣品的尺寸、光度、縮水、流紋及欠料等現象，若不（bú）用（yòng）模溫控製器予以掌握，將來量產時（shí）就可能出現困難（nán）。

以上就是深（shēn）圳注（zhù）塑模具（jù）工廠給大家分享的注塑成型前試模注意事項（xiàng），希（xī）望能給大家有更多的了解與認知，若想了解更多模具資訊（xùn），歡迎進入（rù）我們的（de）官網詳細了解！

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