開裂，包括製件表（biǎo）麵絲狀裂紋、微裂、頂白、開裂及因製件粘模、流道粘模而造成或創傷危機，按開裂時間分（fèn）脫模開裂和應用開裂（liè）。主（zhǔ）要有以下幾（jǐ）個方麵的原因造成：

1. 加工方麵：

(1)加工壓力（lì）過大、速度過快、充料愈多、注射、保壓（yā）時間過長（zhǎng），都會造成內應力過大而開裂。

(2)調節開模速度與壓力防止快速強（qiáng）拉製件造（zào）成脫模開裂。

(3)適當調高模具溫度，使（shǐ）製件易於脫模，適當（dāng）調低料溫（wēn）防止分解（jiě）。

(4)預防由於熔接痕，塑料降解造（zào）成（chéng）機械（xiè）強度變低而出現開裂。

(5)適當使用（yòng）脫模劑（jì），注意經（jīng）常消除模（mó）麵附著的（de）氣霧等物質。

(6)製件殘餘應力，可通過在成型後立即進行退（tuì）火熱處（chù）理（lǐ）來消除內應力而減少裂紋的生成。

2.模具方（fāng）麵：

(1)頂出要（yào）平衡，如頂杆（gǎn）數量、截麵積要足夠，脫模斜度（dù）要足夠，型腔麵（miàn）要有足（zú）夠光滑，這樣才（cái）防止由（yóu）於外力導致頂出殘餘應力集中而開裂。

(2)製件結構不能太薄，過（guò）渡部份（fèn）應盡量采（cǎi）用圓弧過渡，避（bì）免尖角（jiǎo）、倒（dǎo）角造成應力集中。

(3)盡量少用金屬嵌（qiàn）件，以防止嵌件與製件收縮率不同（tóng）造成內應力加大。

(4)對深（shēn）底製件應設置適當的脫模進氣孔道，防止形成真空負壓。

(5)主流道足夠大使澆口料未來得及固化時脫模，這樣易於脫模。

(6)主流道（dào）襯套與噴嘴接合應當防止（zhǐ）冷硬料的拖拉而使製件粘（zhān）在（zài）定模上。

3.材料（liào）方麵：

(1)再生（shēng）料含量（liàng）太高，造成製件強度（dù）過低。

(2)濕度過大，造成一些塑料與水汽（qì）發（fā）生化學反應，降低強度而（ér）出現頂出開裂。

(3)材料本身不適宜正在加工的環（huán）境（jìng）或質量欠佳，受到（dào）汙染都會造成開（kāi）裂。

4.機台方（fāng）麵：

注塑機塑化容量要適當，過小塑化不充（chōng）分未能完全混（hún）合而變脆，過大時會降解。

注塑製品（pǐn）氣泡的原因分析

氣泡(真空（kōng）泡)的氣體十分稀薄屬於真空泡。一般說來，如果在開模瞬間已發現存在氣泡是屬於氣體幹擾問題。真空泡的形成是由於充注進塑料不足（zú）或壓力較低。在模（mó）具的急（jí）劇冷卻作用下，與型腔接角（jiǎo）的燃料牽拉，造成體積損失的（de）結果。

解決辦法：

(1)提高注（zhù）射能量：壓力、速度、時間和料（liào）量（liàng），並提高背壓，使充模豐（fēng）滿。

(2)增加料（liào）溫流動順暢。降低料溫（wēn）減少收（shōu）縮，適當提（tí）高（gāo）模溫，特別是形成真空泡部位的局部（bù）模（mó）溫（wēn）。

(3)將澆口設置在製（zhì）件厚的部份（fèn），改善噴嘴、流道和澆口的流動狀況，減少壓（yā）務的消耗。

(4)改進模具排氣狀（zhuàng）況。

注塑製品翹曲變形的原因分析

注塑製品變形、彎曲、扭曲現象的發生（shēng）主要是由於塑料成型時流動方向的收縮率比垂直（zhí）方向的大，使製件各向收縮率不同而翹（qiào）曲，又由於注射充模時不可避免地在製件內部殘留有較大的內應力而引起翹曲，這些都是高應力取向造成的變形的表現（xiàn）。所（suǒ）以從根本上說，模具設計決定了製件的翹曲傾向，要通過變更（gèng）成型條件來抑製這種傾向是十分困難的，最（zuì）終解決問題必須從模具設計和改良（liáng）著手。這種現象的主要有以下幾個方麵（miàn）造成：

1.模具方麵（miàn）：

(1)製件的厚度、質量（liàng）要均勻。

(2)冷卻係統的設計要使模具型腔各部分溫度均勻，澆注係統要使料流對（duì）稱（chēng）避免因流（liú）動方向、收縮率（lǜ）不同而造成翹曲，適當加粗（cū）較難成型（xíng）部份的分（fèn）流（liú）道、主流道，盡量消除（chú）型腔（qiāng）內的密度差、壓力差、溫度差。

(3)製件厚薄的過渡區及轉角要足夠圓滑，要有良好（hǎo）的脫模性，如增加脫模餘度，改善模麵的拋光，頂出係（xì）統要保（bǎo）持平（píng）衡。

(4)排氣要良好。

(5)增加製件壁厚或增加抗翹曲（qǔ）方向，由加強筋來增強製件抗（kàng）翹曲能力。

(6)模具所用的材料強度（dù）不足（zú）。

2.塑料方麵：

結晶型比非結晶型（xíng）塑料（liào）出現的翹曲變形機會多，加之結晶型塑料可利用結晶（jīng）度隨冷卻速度增大而降低，收縮率變小的結晶過程來矯正（zhèng）翹曲變形。

3.加工方麵：

(1)注射壓力（lì）太高，保壓時間太長，熔（róng）料溫度太（tài）低速度太快會造（zào）成內應力增加而出現翹曲變形。

(2)模具溫度過（guò）高，冷卻時間過短，使脫模時的製件過熱而出現頂出（chū）變形。

(3)在保持最低限度充料量下減少螺杆轉速和背壓降低密度來限（xiàn）製內（nèi）應力的產生（shēng）。

(4)必要時可對容易翹曲變形的製件進行模具軟（ruǎn）性（xìng）定（dìng）形或脫模後進行（háng）退米處理（lǐ）。

注（zhù）塑製品色條色線色花分析

這種缺陷的出現主要（yào）是采用色母粒著色的塑料製件較常出現的問題（tí），雖然色母粒著色在色型穩定性、色質純度和顏（yán）色遷移性等方麵均優於幹粉著色、染漿著色，但分（fèn）配性，亦即色粒在稀釋塑料在混合均勻程（chéng）度卻相對較差，製成品（pǐn）自然就帶有區域性色澤（zé）差異。主要解決辦法（fǎ）：

(1)提高加料段溫度，特別是加料段後端的溫度，使其溫度接近或略高於熔融段溫度，使色母粒進（jìn）入（rù）熔（róng）融段時盡快熔化，促進與（yǔ）稀釋均勻（yún）混合，增加液態混合機會。

(2)在螺杆轉速一定的情況下，增加背壓壓力使料筒內的熔（róng）料溫度、剪切作用都得到提（tí）高。

(3)修改模具，特（tè）別澆注係統，如（rú）澆口過寬，融料通過時，紊流效果差，溫度提升不高，於是就不（bú）均（jun1）勻，色帶（dài）模腔（qiāng），應予（yǔ）改窄（zhǎi）。

注塑（sù）製品收縮凹陷的原因分（fèn）析（xī）

注塑成型過程（chéng）中，製品收縮凹（āo）陷是比較（jiào）常見的（de）現象。造成這種情況的主要原因（yīn）有：

1.機（jī）台方麵：

(1)射嘴孔太大造成融料回流而出現收縮，太小時阻力大料量不足出（chū）現收縮。

(2)鎖模力不足造成飛邊也會（huì）出現收縮，應檢查鎖模係統是否有問題。

(3)塑化量不足應選用塑化（huà）量大的機（jī）台，檢查螺杆與料筒是否磨損。

2.模具方麵：

(1)製件（jiàn）設計要使壁厚均勻，保證收縮一致。

(2)模具的冷卻、加溫（wēn）係統要保證各部份的溫度（dù）一致。

(3)澆（jiāo）注係統要保證通暢，阻力（lì）不能過大，如主流道、分（fèn）流道、澆口的尺寸要適當（dāng），光潔度要（yào）足夠，過渡區要圓弧（hú）過渡。

(4)對薄件應提高溫度（dù），保證料（liào）流暢順，對厚壁製件應降低模溫。

(5)澆口要對（duì）稱開設（shè），盡量開設在製件厚壁部位，應增加冷料井容積。

3.塑料方麵：

結晶性的塑料比非結晶性塑料收（shōu）縮（suō）曆（lì）害，加工時要適當（dāng）增加料量，或（huò）在塑料中加成換劑，以加快（kuài）結晶，減少收縮凹（āo）陷（xiàn）。

4.加工方麵：

(1)料筒溫度（dù）過高（gāo），容積變化大，特別是前爐溫（wēn）度，對（duì）流動性差的塑料應適當提高溫度、保證暢順（shùn）。

(2)注射壓（yā）力、速度、背壓過低、注射時間過短，使料量或密度不足而（ér）收縮壓力、速度、背壓過大、時間過長造成飛邊而出現收縮。

(3)加料量即緩衝墊過大時消耗注射（shè）壓力（lì），過小時，料量不足。

(4)對於（yú）不要求精度的製件，在注（zhù）射（shè）保壓完畢，外層基本冷凝硬化（huà）而夾心部份尚（shàng）柔軟又能（néng）頂出的製件，及（jí）早出模，讓其在（zài）空氣或熱水中緩慢冷（lěng）卻，可以使收縮凹陷平緩而不那麽顯眼又（yòu）不影響使用。

注塑製（zhì）品透明缺陷的（de）原因分析

熔斑（bān）、銀紋、裂紋聚苯乙烯、有機玻璃的透明製件，有時候透過光線可以看到一些（xiē）閃閃發光（guāng）的細絲般的銀紋。這些銀紋又（yòu）稱爍斑或裂紋。這是（shì）由於拉應力的（de）垂直方向（xiàng）產生了（le）應（yīng）力，使用權聚合（hé）物分子發重型流動取向而與未取向部分折完率差異表現出（chū）來。

解（jiě）決方法：

(1)消除氣體及其（qí）它雜質的幹擾，對塑料充分幹燥。

(2)降低料（liào）溫，分段調節（jiē）料筒溫度，適當提高模溫。

(3)增加注射壓力，降低注射速度。

(4)增加或減少預塑背壓壓力，減少螺杆轉速。

(5)改（gǎi）善流道及型腔排氣（qì）狀況。

(6)清理射嘴、流（liú）道和澆口可能的堵塞。

(7)縮短成型周期，脫模後可用退火方法消除（chú）銀紋：對聚苯乙烯在78℃時保持15分鍾，或50℃時保持1小時，對聚碳酸酯，加熱到160℃以上保持數分鍾。

注塑製品顏色（sè）不均（jun1）的原因分析

造（zào）成注塑製品顏色不均的主要原（yuán）因及解決方法如下：

(1)著色劑擴散不良（liáng），這種情（qíng）況往往使澆口附近出現花紋。

(2)塑料或著色劑熱穩定性差，要穩定製件的色調（diào），一定要嚴格（gé）固定生產條件，特別是料溫、料量和生（shēng）產周期。

(3)對結晶型塑（sù）料，盡量使製件各部分的（de）冷卻速度一致，對於壁厚差異大的製件，可用著色劑（jì）來掩蔽色（sè）差，對（duì）於壁厚（hòu）較均勻的製件要固定好料溫和（hé）模溫。

(4)製件的造型（xíng）和澆口形式（shì），位置對塑料充填情況有影響，使製件的某（mǒu）些局部產生色差，必要時要進行修改。

注塑（sù）製品（pǐn）顏色及（jí）光澤缺陷的原因分析

正常（cháng）情況下，注塑（sù）製件表麵具有的光澤主（zhǔ）要由塑料的類（lèi）型、著色劑及模麵（miàn）的光潔度所決定（dìng）。但經（jīng）常也會因為一些其他的（de）原因（yīn）造成製（zhì）品的表麵顏色及光（guāng）澤缺陷、表麵暗（àn）色等缺陷。造（zào）成這（zhè）種原因及（jí）解決方法分析如（rú）下：

(1)模具光潔度差，型腔表麵有（yǒu）鏽（xiù）跡等（děng），模具排氣不良。

(2)模具的澆注（zhù）係統有缺陷，應增大冷料井，增大流道（dào）、拋光主流道、分流道和澆口。

(3)料溫與模溫偏低，必要時可用（yòng）澆口局部加熱辦法。

(4)加工壓力過低、速度（dù）過慢、注射時（shí）間不足、背壓不足，造成密（mì）實性差而使（shǐ）表麵暗色。

(5)塑料要充分塑（sù）化，但要防止（zhǐ）料的降解，受熱要穩定，冷卻要充分，特別是厚壁（bì）的。

(6)防止（zhǐ）冷料進入製件，必要時改用（yòng）自鎖式（shì）彈簧或降低噴嘴溫度。

(7)使用的再生料過（guò）多，塑料或著色劑質量差，混有水汽或其（qí）它雜質，使用的（de）潤滑劑質量差。

(8)鎖模力要足夠（gòu）。

注塑（sù）製品銀紋的原因分析

注塑製品銀紋（wén），包括表麵氣泡和內部（bù）氣孔。造成缺（quē）陷的主要原因是氣體(主要有水汽、分解氣、溶劑氣、空氣)的幹擾。具體原因分析如下：

1.機台方麵：

(1)料筒、螺杆磨損或過膠（jiāo）頭、過膠圈存在料流死角，長期受熱而分解。

(2)加熱（rè）係統（tǒng）失控，造成溫度過（guò）高而分解，應檢查熱電偶、發熱圈等加熱元件是否有（yǒu）問（wèn）題。螺杆設計不（bú）當，造成個解或容（róng）易帶進空氣。

2.模具方（fāng）麵：

(1)排氣不良。

(2)模具中流道（dào）、澆口、型腔的（de）磨擦阻力（lì）大，造成局部過熱而出現分解。

(3)澆（jiāo）口、型（xíng）腔分布不平衡，冷卻係統不合理都（dōu）會造成受熱不平衡而出現局部過熱（rè）或（huò）阻塞空氣的（de）通（tōng）道。

(4)冷卻通路漏水進入（rù）型腔。

3.塑料方（fāng）麵：

(1)塑料濕度大，添加再生（shēng）料比例過多或含（hán）有有害性屑料(屑料極易（yì）分解)，應充分幹（gàn）燥塑（sù）料及（jí）消除屑料。

(2)從（cóng）大氣中吸（xī）潮或從（cóng）著色劑吸潮，應對著色劑也進行幹燥，最好在（zài）機台上裝幹燥（zào）器。

(3)塑料中添加的潤滑劑、穩定劑等的用（yòng）量過多或混合不均，或者塑料本身帶有揮發性溶劑。混合塑料受（shòu）熱（rè）程度難（nán）以兼（jiān）顧時也（yě）會出現分解。

(4)塑料受汙染，混有其它塑料。

4.加工方麵：

(1)設置（zhì）溫度、壓力、速度、背壓、熔膠馬達轉速過高造成分解，或壓力、速度過低，注射時間、保壓不充分、背壓過（guò）低時（shí），由於未能獲得高壓而密（mì）度不足無法熔解氣體（tǐ）而出現銀紋，應設置適當的溫度、壓力、速（sù）度與時間（jiān）及采用多段注射速度。

(2)背壓低、轉速快易（yì）使空氣進入料筒（tǒng），隨熔料進入模具（jù），周期（qī）過長時融料在料筒內（nèi）受熱過長而出現分解。

(3)料量不（bú）足，加料緩衝墊過大，料溫太低或模溫太低都影響料的（de）流（liú）動（dòng）和成（chéng）型壓（yā）力，促使氣泡的生成。

注（zhù）塑製品有熔接縫的原因分析

熔融塑料在型腔中由於（yú）遇到（dào）嵌件孔洞、流速不連貫的區域、充模（mó）料（liào）流中斷的區域而以多股形式匯合時，因不能完全熔合而產生線性的熔接縫。此外在發生澆口噴（pēn）射充模也會生成熔接縫，熔接縫處的強度等性能很差。主要原因分析如下：

1.加工方麵：

(1)注（zhù）射壓力、速度過（guò）低，料筒溫度、模溫過低，造成進入模具的融料過（guò）早冷卻而（ér）出現熔接縫（féng）。

(2)注射壓（yā）力、速度過高時，會出（chū）現噴（pēn）射而出現熔接縫。

(3)應增加轉速（sù），增加背壓壓力使塑料粘度下降，密度增加。

(4)塑料要幹燥好，再生料應少用，脫模（mó）劑用量太多或質（zhì）量不好也會出現熔接縫。

(5)降低鎖模力（lì），方便排氣。

2.模具方麵：

(1)同一型腔澆（jiāo）口過多，應減少澆口或對稱設置，或盡量（liàng）靠近熔接縫設置。

(2)熔接縫（féng）處排氣不良，應開設排氣係統。

(3)澆道過大、澆注係統（tǒng）尺寸不當，澆口開設盡量避免熔（róng）體在嵌（qiàn）件孔洞周圍流動，或盡量少用嵌件。

(4)壁厚變化過大，或壁厚過薄，應使（shǐ）製件的壁厚（hòu）均勻。

(5)必要時應在熔接縫處開設熔合井使熔接（jiē）縫脫離製件。

3.塑料方麵：

(1)對流動性差或（huò）熱敏性的（de）塑料應適當添加潤滑劑及穩定劑。

(2)塑（sù）料含的雜質多，必要時要換質量（liàng）好（hǎo）的塑料。

注塑製品震紋（wén）的原因（yīn）分析

PS等剛性塑料製（zhì）件在其（qí）澆口附近的表麵，以澆口（kǒu）為（wéi）中心的形成（chéng）密集的波紋，有（yǒu）時稱為震紋。產生（shēng）原因是熔體粘度（dù）過大而（ér）以滯（zhì）流形式充模時，前端的（de）料一接觸到型腔表麵便很快（kuài）冷凝收縮起（qǐ）來（lái），而後來的熔料又脹開已收縮的冷料繼（jì）續前進過程的不斷交（jiāo）替使料流在前進中形成了表麵震紋。

解決方法：

(1)提高料筒溫度（dù）特別是射（shè）嘴溫度，還應（yīng）提（tí）高模具（jù）溫度。

(2)提（tí）高注射壓力與速（sù）度，使其快速充模型腔。

(3)改善流道（dào）、澆口尺寸，防止阻力過大。

(4)模具排氣要良（liáng）好，要設（shè）置足（zú）夠大的冷料井。

(5)製件不要設計得過於薄。

注塑製品腫脹和鼓泡的原因分析

有些塑料製件在（zài）成型脫（tuō）模後，很快在（zài）金屬嵌件的背麵或在特別厚的部位出現腫脹或鼓泡（pào）。這是因為未完全冷卻硬（yìng）化的塑料在內壓罰的作用下釋（shì）放氣體膨脹造成。

解決措施：

1.有效（xiào）的冷（lěng）卻。降低模溫，延長（zhǎng）開模時間（jiān），降低料的幹（gàn）燥與加（jiā）工溫度。

2.降低（dī）充模速度，減少成形周（zhōu）期，減少流動阻力。

3.提高保壓壓力和時間。

4.改善製件壁麵太厚或厚（hòu）薄（báo）變化（huà）大的狀況。

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