一、模具空（kōng）運行測試（shì），驗證模具（jù）的動作

1. 模具低壓下的（de）開合（hé）模狀況檢查

• 模具分快、中、慢各3次開合，在開合過程中有無異常聲響，有無阻滯現象；

• 模具開合動作順暢，有無幹涉發生。

2. 模具頂出（chū）係統的檢查（低壓下）

• 頂出動（dòng）作分快、中、慢（màn）各頂出3次，檢查有無異常現象（xiàng）；

• 平麵處的頂針（司筒）頂出後，是否會發生鬆脫或卡死（sǐ）；

• 斜麵頂針或司筒裝置，是否加定位銷(防止鬆動或轉動）；

• 頂出係統（頂針或頂塊）頂出時是否有（yǒu）異常響聲以（yǐ）及振顫。

3. 模具複位的檢查

• 模具分快、中、慢速（sù）度各（gè）複位3次，觀看是否能回到位（複位）；

• 複位後，斜頂針端麵不高於模芯0.1mm或與模芯平齊；

• 複位用限位咭掣接觸是否良好（hǎo）；

• 頂針頂出時是否與行位的動作（zuò）發生幹涉（滑塊是否回到位）；

• 模（mó）具是（shì）否裝有（yǒu）頂針複位裝置（zhì）（機械式）。

  
  

4. 行位（滑塊）動作的檢（jiǎn）查

• 模（mó）具按快、中、慢各3次開合模，觀察行位動作是否順暢；

• 行（háng）位回位是否正常，與頂針是否（fǒu）發生幹涉；

• 行位定（dìng）位是否（fǒu）牢靠；

• 液壓抽芯裝置動作順（shùn）序先後情況；

• 行位在空運行中有無拉傷、“卡（kǎ）死”現（xiàn）象（xiàng）。

二、型腔進（jìn）膠平（píng）衡性的測試

• 連續依次打5模，稱量（liàng）其重量；

• 記錄各模中每個產品的單件重量；

• 減少注塑量，依次充（chōng）滿20%、50%、90%的樣品各（gè）3模；

• 稱量（liàng）並（bìng）記錄上述每個產品的重量；

• 如果產（chǎn）品最大的重量與最小的重量（liàng）差異小於2%的（de）重量則可（kě）接受；若重量波動誤差在2%以內，則表明型（xíng）腔進（jìn）膠平衡，否則進膠就不平衡（héng）；

• 如果是單型（xíng）腔模，也要做進膠平（píng）衡（héng）性測試（觀察實際走膠情況）。

三、保壓時間（澆口凍結（jié））時間的測試

• 保壓時間先設定為1秒時，每次成型3模產品；

• 如（rú）表格所示，依次增加保壓時間，減少冷卻時間（jiān），使整個循環周期不變（一直到（dào）澆口冷凍封膠，產品重量不增加為（wéi）止）；

• 如下圖所示設定多個（gè）不同（tóng）的（de）保壓時間，每次成型3模產品，稱量指定型腔的產品重量（liàng），把數據依次記錄在表格裏（lǐ）；

• 根據圖表確定（dìng）最佳保壓時間。

四（sì）、最佳鎖模力的（de）確定

• 當保（bǎo）壓切換位置（zhì）/保壓壓（yā）力設（shè）為最佳時（shí），鎖模力設為最大鎖模力的90%以內，成型3模，記錄每模產（chǎn）品的重（chóng）量；

• 鎖模力依次減（jiǎn）少5Ton，每次成（chéng）型3模，記錄每模產品重量，直（zhí）到產（chǎn）品重量突然變大，重量增加（jiā）5%左右產品周邊開（kāi）始產生飛邊時為止。

五、最佳冷卻時間的確定方法

• 在注塑工藝條件合適的情況下（產品打飽後），估算冷卻時間（初選一較（jiào）長的冷卻時間，使產（chǎn）品完全冷卻），打3模產品，測量其尺寸；

• 在（zài）下表中記錄產品尺寸，觀察膠件（jiàn）變形情況；

• 產品冷卻時間逐一減少1秒，打3模；

• 減少冷卻時間，直到產品開始出現變形，尺寸開始減小時為止；

• 每個冷卻時間所注塑出的產品，應在（zài）膠件充分冷卻後（約15分鍾時間），才能測量其尺寸；

• 確定（dìng）最佳冷卻時（shí）間的（de）依據——考（kǎo）慮產品尺（chǐ）寸穩定性。

一般冷卻時間的估算公式：

• 經驗冷卻時間≥t（1+3t）……模溫60℃以下；

• 經驗冷（lěng）卻時間≥1.5t（1+3t）……模溫60℃以上（shàng）；

• （t表示成型品的最大肉（ròu）厚）。

• 論冷卻時間的估（gū）算公式：

s=最短的冷（lěng）卻時間（s）

t=塑件厚度（mm)

α=材料的熱（rè）擴散（sàn）係（xì）數（c㎡/每秒）

Tk=塑件的脫模溫度

Tm=模具溫度（ ℃）

Tc=料筒溫度（dù）（ ℃）

六（liù）、冷卻水流動狀況的測試

• 使用壓力表與流量表進（jìn）行測量，把測量出的數據（jù）填入表中（zhōng）；

• 測量並（bìng）記錄冷卻水管直徑；

• 根據冷卻水溫度，查（chá）出運動粘度；

• 按如下公式計算出其（qí）雷諾數；雷諾數（Re）=3160×冷卻水流量（liàng）/冷卻水直徑× 運動粘度；

• 冷（lěng）卻水的流動在紊流狀態下，才有較好的冷卻（què）效果（ Re ＜2000為層流狀態； Re ＞4000為紊流（湍流）狀態； Re=2000~4000為過渡狀態）。

七、模（mó）具冷卻均勻性的測試

• 用模溫測量儀測量型芯、型（xíng）腔各（gè）選10個點的溫度，記錄下來；

• 各測（cè）量點得實際溫度與平均值的差異應小於2℃，如果與平均值的（de）差異（yì）超過2℃ ，則表明模具冷（lěng）卻效果不均，應改善冷（lěng）卻係統。

八、焀膠的粘度（dù）分析，確定最佳的注塑速度

• 記錄（lù）液壓油溫度、熔膠溫度（dù）和模具溫度；

• 先設定好（hǎo）熔膠終止位置（zhì），隻用（yòng）一（yī）級射膠；

• 將保壓（yā）壓力和保壓時間設定為（wéi）零，確定射膠（jiāo）起始（shǐ）位置後，逐（zhú）步增（zēng）加注射速度；

• 調整注（zhù）射速度填充到膠（jiāo）件的95%位置（觀察（chá）是否有墊料，留5-10mm的墊膠（jiāo）量）；

• 記錄填充到膠件的95%位置時所達到的最高注射速度；

• 將注射達到的最（zuì）高注射速度和射膠峰值壓力記錄於“注射速度分析（xī）數據表”中；

• 逐步降低注塑速度、增大射膠壓力，觀察並記錄填充到膠件的95%位置時所對應的射膠峰值壓力；

• 從曲線圖中（zhōng）確定最（zuì）佳的注（zhù）射速度。

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