塑膠模具在進行加工過程中，讓我們最為煩惱的就是常見的一些缺點，這些缺點會直接（jiē）導致工件的運用功（gōng）能（néng），乃至導致工件（jiàn）無法在此運用，因此我們在進（jìn）行模具加工（gōng）時，必定盡量（liàng）避免呈現一些缺點，下（xià）麵針對此問題提供七（qī）大法寶。

　　1、合理選擇和（hé）修整砂輪，選用白剛玉（yù）的砂輪較好，它的（de）功能硬而脆，且易發生新的（de）切削刃，因（yīn）此切削力小，磨削（xuē）熱較小，在粒度（dù）上（shàng）運用中等（děng）粒（lì）度，如46~60目較好，在砂輪硬（yìng）度上選（xuǎn）用中柔和軟（ZR1、ZR2和R1、R2），即粗粒度、低硬度的砂輪，自勵性好可下降切削熱。精磨時選擇適當的砂輪十分重要（yào），針對模具鋼材的高釩高鉬狀況，選用（yòng）GD單晶剛玉砂輪比較適合，當加工硬質（zhì）合金、淬火硬（yìng）度高的（de）資料時，優先選用有機粘結劑的金剛石砂輪，有機粘結劑砂輪自磨性好，磨出的工件粗糙度可達Ra0.2μm，近年來，隨著新資料（liào）的（de）運用（yòng），CBN（立方氮化硼（péng））砂輪顯示出十分好（hǎo）的加工效果，在數控（kòng）成型磨床、坐標磨床、CNC內外圓磨床上精加工，效果優於其它品種砂輪。在（zài）磨削加工中，要注意及時修整砂輪，堅持砂（shā）輪的鋒利，當砂輪鈍化後（hòu），會在工件外表滑擦（cā）、揉捏，造成工件外表燒傷，強度（dù）下（xià）降。

　　2、模具加工合理（lǐ）運（yùn）用冷卻光滑（huá）液，發揮冷卻、洗滌、光滑的三大效果，堅持冷卻（què）光滑清潔，然（rán）後操控磨削熱在允許範圍（wéi）內，以（yǐ）避免工件熱變形。改進磨削時的（de）冷卻條件，如選用浸油砂輪或內冷（lěng）卻砂輪等辦法。將切削液引入砂輪的中心，切削液可（kě）直接進入（rù）磨削區，發揮有效的冷卻效果，避免（miǎn）工件外表燒傷。

　　3、將（jiāng）熱處（chù）理後的淬火應力下降到最低極限（xiàn），由於淬火應力、網狀碳化安排在磨削力（lì）的效果下，安排發生相變極易使（shǐ）工件發生裂紋。關於精密模具為了消除磨削的殘餘應力（lì），在磨（mó）削後應進行低溫時效處理以進步耐性。

　　4、消除磨削應力也可將模具在260~315℃鹽浴中浸1.5min，然後在30℃油中冷（lěng）卻，這樣硬度可下降1HRC，殘留應力下降40%~65%。

　　5、關於尺度公差在0.01mm以內的精密模具的精密磨削要（yào）注意環境溫度的影響，要求恒（héng）溫磨（mó）削。由核算可知，300mm長（zhǎng）的鋼件，溫差3℃時，資料有（yǒu）10.8μm左右的變化，（10.8=1.2×3×3，每100mm變形量1.2μm/℃），各（gè）精加工工（gōng）序都需充分考（kǎo）慮這一因（yīn）素的影響（xiǎng）。

　　6、選用電解（jiě）磨削加（jiā）工，改進模具製作精度和外表質量（liàng）。電解磨削時，砂輪刮除氧化膜：而不（bú）是磨（mó）削（xuē）金屬，因此磨削力小，磨削熱也小，不（bú）會發生磨削毛（máo）刺、裂紋、燒傷等（děng）現象，一般外表粗糙度可優於Ra0.16μm；別的，砂（shā）輪的磨損置小，如磨削硬質合金（jīn），碳化矽砂輪的磨損量大（dà）約為（wéi）磨削掉的硬質合金重（chóng）量的400%~600%，用電解磨削時，砂輪的磨損量隻有硬質合金磨除量的（de）50%~100%。

　　7、合理選擇（zé）磨削用量，選用徑向進（jìn）給量較小的精磨辦法乃至（zhì）精密磨削。如適當削減徑向進給量及砂輪速度、增大軸向進給量，使砂輪與工（gōng）件（jiàn）接觸麵積削減，散熱條件得到改進，然後有效地操控表層溫度的進步。

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