現象：

1、 注塑速度不足。

2、塑料短缺。

3、螺杆在行程結束處沒留下螺杆墊料。

4、運行時間（jiān）變化。

5、射料缸溫度（dù）太低。

6、注塑壓力不足。

7、射嘴部分被（bèi）封。

8、射嘴（zuǐ）或（huò）射料缸外的加熱器不能運（yùn）作。

9、注塑時（shí）間太短。

10、塑料貼在料鬥喉壁（bì）上。

11、注塑機容量太小（即（jí）注射重量或塑化能力）。

12、模溫太低。

13、沒有清理幹淨模具的（de）防鏽油。

14、止退環損（sǔn）壞，熔料有倒流現象。

產生原因：

1、熔融溫度不是太高就是太低。

2、模腔內塑料不足。

3、冷卻階段時接觸塑料的麵過（guò）熱。

4、流道不合理、澆口截（jié）麵過小。

5、模溫是否（fǒu）與塑料特性相適應。

6、產品結構不合理（加強進古過高，過厚，明顯厚薄不一）。

7、冷卻效果不好，產品脫模（mó）後繼續（xù）收縮。

處理措施：

1、 增加注塑速度。

2、檢查料（liào）鬥（dòu）內的塑料量。

3、檢查是否（fǒu）正確設定了注射行程，需要（yào）的話進行更改。

4、檢查（chá）止逆（nì）閥是否磨損或出（chū）現（xiàn）裂縫（féng）。

5、檢查運作是否穩定。

6、增（zēng）加熔膠溫度。

7、增加背壓。

8、增加注塑速度。

9、檢查射嘴孔有沒有異物或（huò）未塑化塑料。

10、檢（jiǎn）查所有的加（jiā）熱器外層用安培表檢驗能量輸出是否（fǒu）正確。

11、增加螺杆向前時間。

12、增加料鬥喉區或降低射料缸後區（qū）溫度。

13、用較大的注塑（sù）機。

14、適（shì）當升高模溫。

15、清理幹淨模具內的防鏽劑。

16、檢查或更換止退環。

產（chǎn）品不足：

1、 檢查有無（wú）充足的冷（lěng）卻水流經料鬥喉以保持正確的溫度。

2、檢查（chá）是否劣質或鬆（sōng）脫的熱電偶。

3、檢查與溫度控製器一起（qǐ）使用的熱電偶是否屬於正確類型。

4、檢查注塑機的注塑量和塑化能力，然後與實際注塑量和每（měi）小時的注塑料用量進行比較。

5、檢（jiǎn）查是否每次運作都有穩定的熔融熱料。

6、檢查回流防止閥有否泄露，若有需（xū）要就進行更換。

7、檢查是否錯誤的（de）進料設定。

8、保證螺杆在每次運作複（fù）回位置都是穩定的，即不多於0.4mm的變化。

9、檢查運作（zuò）時間（jiān）的不一致性。

10、使（shǐ）用背壓。

11、檢查液壓係統運作是（shì）否正常，油溫是否過高或過低（25-60℃）。

12、選（xuǎn）擇適合模具的塑料（liào）品種（主要（yào）從（cóng）縮率及機械強度考（kǎo）慮）。

13、重新調（diào）整整個生產工藝。

填充不滿：

1、調（diào）整（zhěng）射料缸溫度。

2、調整螺杆速度以（yǐ）獲得正確的螺杆表麵速度。

3、增（zēng）加注塑量。

4、保證使（shǐ）用正確的墊料；增（zēng）加螺（luó）杆向前時間；增加注塑壓力；增加注塑（sù）速度（dù）。

5、檢查止流閥是否安裝正確，因為非正常運行會引致（zhì）壓力流失。

6、降低模具表麵溫度。

7、矯正流道避免壓力損失過大；根（gēn）據實際需要，適當擴（kuò）大截（jié）麵尺寸。

8、根據所（suǒ）用塑料的特性及產品結構適當控製模溫。

9、在（zài）允許的情況下改善產品結構。

10、設法讓產品有足夠的冷卻。

注塑件尺寸差異

1、 輸入（rù）射料缸內（nèi）的塑料不均。

2、射料缸溫度或波動的範圍太大。

3、注塑機容量太小。

4、注塑壓力不穩定。

5、螺杆複位不穩（wěn）定。

6、運作時間的（de）變化、溶（róng）液黏度不一致（zhì）。

7、注射速度（流量控製）不穩定。

8、使用了不適合模具的塑料品種。

9、考慮模溫、注射壓力、速度、時間、和保壓等對產品的影響。