在生產的時候，當塑料熔體在高溫高壓下（xià）射（shè）人模具型腔，並加（jiā）壓成形，當溫度（dù）下降，熔體（tǐ）冷卻凝固成塑（sù）件，塑件尺寸要小於模腔尺寸，這種體積變（biàn）小的現象即為收縮性。 產生收（shōu）縮的主要原因有以下幾種。

1、塑膠製造時候澆口截麵尺寸 
不同的模具，其澆口截麵尺寸不同，大尺寸澆口有助於提高型腔壓力和延長澆口封閉時間，便於更多的熔體流入型（xíng）腔，因而塑件的密度也較大，從而使收縮率降低，反之則會提高收縮率。

2、塑膠製造時候化學結構的變化 
有些塑料在成型（xíng）過程中，其化學結構會發生變化，如 熱固性塑料在成型過程中，樹脂分子由線（xiàn）形結構變為（wéi）體形結構，而體形結構的 體積質量比線形結構的體積質量大，其總體積縮小，故產生收縮現象。

3、塑件壁厚
厚度均勻的薄壁塑件在模具型（xíng）腔中冷卻速率快，脫模後的收縮率趨於最小，壁厚相同（tóng）的厚塑件在（zài）型腔中冷卻的時間越（yuè）長，脫模後的收縮（suō）越大，如果（guǒ）一個塑件（jiàn）上壁厚有（yǒu）厚有薄，在脫（tuō）模後則會有程度不（bú）同的收縮，在這種壁厚突然變化處，收縮率也會突然變化，這種變（biàn）化會造成該處產生較大的內應力。

4、殘（cán）餘應力的（de）變化（huà） 
塑件在成型時，由於受到成型（xíng）壓力和剪切力的作用， 各向（xiàng）異性、添加劑的混合不均勻性以及模具溫度的（de）影響，成型後的塑件中（zhōng）有殘（cán） 餘應（yīng）力（lì）存在，這種殘餘應力會逐漸變小並（bìng）重新分布，其結果引起塑件發生再收 縮，這種收縮一般稱為後收縮。

5、塑膠製造時候塑料的熱（rè）脹冷（lěng）縮 
絕大多數物質都會熱脹冷縮，在塑件成（chéng）型時，需要將塑料原（yuán）料熔融，這時的熔融溫度達到（dào）二三百度，塑料原料受熱膨脹，而在塑件成型的冷（lěng）卻過程中，溫度降低，它的體積（jī）勢必（bì）要發（fā）生收縮。