注塑成型工藝一（yī）般包括：填充、保（bǎo）壓、冷卻、脫模等4個階段，這4個（gè）注塑成型工（gōng）藝階段（duàn）直接決定著製品的成型質（zhì）量，而且這4個注塑成（chéng）型工藝階段是一個完整的連（lián）續（xù）過程（chéng）。

1、注（zhù）塑成型工藝填充階段

（1）填充是整個注塑循環過程中的（de）第一步，時（shí）間從模（mó）具閉合開始注塑算起，到模（mó）具型腔填充到大（dà）約95%為止。理論上，填充時間越短，成型效率越高，但（dàn）是實際中，成型時間或（huò）者（zhě）注塑速度要受到很（hěn）多條件（jiàn）的製約。

（2）高（gāo）速填充。高速填充時剪切率較高，塑料由於（yú）剪切變稀的（de）作用而存在粘度（dù）下降的情（qíng）形，使整體流動阻力降低；局部的粘滯加熱影響也會使（shǐ）固化層厚度變薄。因此（cǐ）在流動控製（zhì）階段，填充行為往（wǎng）往取（qǔ）決於待填充的體積大小（xiǎo）。即在流動控製階段，由於高速填充，熔體的剪切變稀效果往往很大，而薄壁的冷卻作用並不明顯，於是（shì）速率的（de）效用占了上風。

（3）低速填充（chōng）。熱傳導控製低速填充時，剪切率較低，局部（bù）粘度較高，流動阻力較大。由於熱（rè）塑料補充速率較慢，流動（dòng）較為緩慢，使熱傳導效應較為明（míng）顯，熱量迅速為冷模壁帶走。加上較少量的粘滯（zhì）加熱（rè）現象，固化層厚度較厚，又（yòu）進一步增加壁部較薄處的流動阻力。

由於噴泉流動的原因，在流動波前麵的塑料高分子鏈排向幾乎平行流動波前。因此兩股塑料熔膠在交匯（huì）時，接（jiē）觸麵的高分子鏈互相平行；加上（shàng）兩（liǎng）股熔膠性質各（gè）異（yì）（在模腔中滯留時間不同，溫度、壓力也不同），

造成熔膠交匯區域在微（wēi）觀上結構強度（dù）較差。在光（guāng）線下（xià）將零件擺放適當（dāng）的角度用肉眼觀察，可以發現有明顯（xiǎn）的接合線（xiàn）產生，這就是熔接痕的形成機理。熔接痕不僅影響塑件外觀，同時由於微觀結構的鬆散，易造成應力集中，從而使得該部分的強度（dù）降（jiàng）低而發生斷裂。

一（yī）般而言，在高溫區產生熔接的熔（róng）接痕（hén）強度較佳，因為高溫情形下，高分子鏈活動性較佳，可以互相穿透纏繞，此外高溫度區域兩股熔體的溫度（dù）較為接（jiē）近，熔體的熱性質幾乎相同（tóng），增加了熔接區（qū）域的強度；反之在（zài）低溫區域，熔接強度較差。

2、注塑成型工藝保壓階（jiē）段

保壓階段的作用是持續施加壓力，壓實熔（róng）體，增加塑（sù）料密度（增密），以（yǐ）補償塑料的收縮行（háng）為。

在保壓過程中，由於模腔中已經（jīng）填滿塑料，背（bèi）壓較高。在保壓壓實過程中，注塑機（jī）螺杆僅能（néng）慢（màn）慢地（dì）向前作微小移動，塑料的流動速度也較為緩慢，這時的流動稱作（zuò）保壓流動（dòng）。由於在保壓階段（duàn），塑料受模壁（bì）冷卻（què）固化加快，熔體粘度增加也很快，因此模具型腔內的阻力很大。

在保壓的後期，材料密度持續增大，塑件也逐漸（jiàn）成型，保壓階段要一直持續到澆口固化封口為止，此（cǐ）時保壓（yā）階段的模腔壓（yā）力達到最高值。

在保壓階段，由於壓力相當高（gāo），塑料呈現部分可壓縮特性。在壓力較高區域，塑料較為密實，密度較高；在壓力較低區域（yù），塑料較為疏（shū）鬆，密（mì）度較低，因此造成密度分布隨位置及時間發生變化。

保壓過程中塑料流速極（jí）低，流動不再起主導作用（yòng）；壓力為影響保壓過程的主要因素。保壓過程中塑料已經充滿模腔，此時逐漸固化的熔體作為傳遞壓力的介質。模腔中的（de）壓力借助塑（sù）料（liào）傳遞至模壁表麵，有撐開模具的（de）趨勢，因此需要適當的鎖模力進（jìn）行鎖模。

漲模力在正常情（qíng）形下會微微將模具撐開，對於模具的排氣具有幫助作用；但若漲模力過大，易造成（chéng）成型（xíng）品毛邊、溢料，甚至撐開模具。因此在選擇注塑機時，應選（xuǎn）擇具有（yǒu）足夠大鎖模力（lì）的（de）注塑機，以防止漲模現象並（bìng）能（néng）有效進行保（bǎo）壓。

3、注（zhù）塑成型公寓冷卻（què）階段

在注塑成型模具中，冷卻係統的設（shè）計非常重要。這（zhè）是（shì）因為成型塑料製品隻有冷卻固化到一定剛性，脫模後才能避免塑料製品因受（shòu）到外力而產生（shēng）變形。由於冷卻時間（jiān）占整（zhěng）個成型周期約70%～80%，因此設計良好的冷卻係統可以大幅縮短成型時間，提高注塑生產（chǎn）率，降低成本。設（shè）計不當的冷卻（què）係統會使成型時間拉長（zhǎng），增加成本；冷卻不均勻更會（huì）進一步造成塑料製品的翹曲變形。

根據實驗，由（yóu）熔體進入模具的熱量大體分兩部分散發，一部分有5%經輻射、對流傳遞到（dào）大氣中，其餘95%從熔體傳導到（dào）模具。塑料（liào）製品在模具中由於冷卻水管的作用，熱量（liàng）由模腔中的塑料通過熱傳導經模（mó）架傳至冷卻水管，再（zài）通過熱對流被冷卻液帶走。少數未被冷卻水帶走的熱量（liàng）則繼（jì）續在模具中傳導，至接（jiē）觸外界後散溢於空氣中。

注塑成型的成型周期由合模時間、充填時間、保壓時間、冷卻時間及脫模時間組成。其中以冷卻時間所（suǒ）占比重最大，大約為（wéi）70%～80%。因此冷卻時間將直接影響塑料製（zhì）品成型周期長短及產量大小。脫模階段塑（sù）料（liào）製品溫度應（yīng）冷卻至低於塑料製品的熱變（biàn）形溫度，以（yǐ）防止（zhǐ）塑（sù）料製品因殘餘應力導致的鬆弛現象或脫模外力所造成的翹曲（qǔ）及變（biàn）形（xíng）。

影響製品冷卻速率的因素有：

（1）塑料製品設計方麵（miàn）。主要是塑料製品（pǐn）壁厚。製品厚度越大，冷卻時間越長。一（yī）般而言，冷卻時間（jiān）約與塑料製品厚度的平（píng）方（fāng）成正比，或（huò）是與最大流道直徑的1.6次方成正比。即塑料製品厚度加倍，冷卻（què）時（shí）間增加4倍（bèi）。

（2）模具材料及其冷卻方式。模具材料，包括模具（jù）型芯、型腔材料以及模架（jià）材料對冷卻速（sù）度的影響很大。模具材料熱傳導係數越高，單位時間內將熱量從塑料傳遞而出（chū）的效果（guǒ）越佳，冷卻時間也越（yuè）短。

（3）冷卻水管配置方式（shì）。冷卻水管越靠近模腔，管徑越大，數目越多，冷（lěng）卻