注塑成（chéng）型工藝（yì）一般包括：填充、保（bǎo）壓、冷卻、脫模等4個階段（duàn），這4個注塑成型（xíng）工藝階段直接決定著製品（pǐn）的成（chéng）型（xíng）質（zhì）量，而且這4個注塑成型工藝階段是一個完整的連續（xù）過程。

1、注塑（sù）成型工藝填充階段

（1）填充是整個注塑循環過程中的第一步，時（shí）間從模具閉合開始注塑算起，到模具型腔填充到大約95%為止（zhǐ）。理論上，填充時間（jiān）越短，成型效率越高，但是實際中，成型（xíng）時間或者注塑（sù）速度要受到很（hěn）多條件的製約。

（2）高速填充。高速填充時剪切率較高，塑料由於剪切變稀的作用而存在粘度下降的情形，使整體（tǐ）流動阻力降低；局部（bù）的粘滯加熱影（yǐng）響也（yě）會使固化層（céng）厚度變薄。因此在流動（dòng）控（kòng）製階段，填充行為往往取決（jué）於（yú）待填充的（de）體積大小。即在（zài）流動控製（zhì）階段，由於高速填充，熔體的剪切變（biàn）稀效果往往（wǎng）很大，而薄壁（bì）的冷卻作用並不明顯，於（yú）是速率的效用占了上風（fēng）。

（3）低（dī）速填充（chōng）。熱傳導控製低速填充時，剪切率較低（dī），局部粘度較高（gāo），流（liú）動阻（zǔ）力較大。由於熱（rè）塑料補（bǔ）充速（sù）率較慢（màn），流動較為（wéi）緩慢，使熱傳導效（xiào）應較為（wéi）明顯，熱量迅速為（wéi）冷模（mó）壁帶走。加上較少量的粘滯加熱現象，固化層厚度較厚，又進一步增加壁部較薄處（chù）的流動阻力。

由於噴泉流動（dòng）的原因，在流動（dòng）波前（qián）麵的塑料高分子鏈排向幾乎平行流（liú）動波前。因此兩（liǎng）股塑料熔膠在交匯時，接觸麵的高（gāo）分子鏈互相平行；加上兩股熔膠性質（zhì）各異（在模腔中滯留時間不同，溫度、壓力也不同），

造成（chéng）熔膠交匯區（qū）域在（zài）微觀上結構強度較（jiào）差。在光線下將零件擺放適當（dāng）的角度用肉眼觀察，可以（yǐ）發現（xiàn）有明顯的接合線產生，這就是熔接痕的形成機理。熔接（jiē）痕不僅（jǐn）影響塑件（jiàn）外觀，同時由於微觀結構的鬆散，易造成應（yīng）力集中，從而使得該（gāi）部分的（de）強度降低（dī）而發生斷裂。

一般而言，在（zài）高溫區產（chǎn）生（shēng）熔接的熔接痕強度較佳，因為高溫（wēn）情（qíng）形下，高分子鏈活動性（xìng）較佳，可以互相穿透纏繞，此外高溫度區域兩股熔體的溫度較為接近，熔體的熱性質幾乎相同，增（zēng）加了（le）熔接區域的強度；反之（zhī）在低溫區域，熔接強度較差。

2、注塑成型工藝保壓階段

保壓階段的作用是持續施加壓力（lì），壓實熔體，增加塑料密度（增密），以補償塑料的收縮行為。

在保壓過程中，由於模腔（qiāng）中已經填滿塑料，背壓較高。在保壓壓實過程中，注塑機螺杆僅能慢慢地向前作微小移（yí）動，塑料的流動速（sù）度也較為（wéi）緩（huǎn）慢，這（zhè）時的（de）流（liú）動稱作保壓流動（dòng）。由於在保壓階段，塑料受模壁冷卻固化加快，熔體粘（zhān）度增加也（yě）很快，因此模具型（xíng）腔（qiāng）內的阻力很大。

在保壓的後期，材料密度持續增大，塑件也（yě）逐漸成型，保壓（yā）階段要一直持續到澆口固化封（fēng）口為止，此時保壓階段的模腔壓力達到最高值（zhí）。

在保壓階段，由於壓力相當高，塑料呈現部分可壓縮特性。在壓力（lì）較（jiào）高區（qū）域，塑料較為密實，密度較高；在壓力較低區域，塑料較（jiào）為疏鬆，密度（dù）較低，因此造成密度分布隨位置及（jí）時間發生變化。

保（bǎo）壓過程中塑（sù）料流（liú）速極低，流動不再起主導作用；壓力為影響保壓（yā）過程的主要因素。保壓過程中塑料已經充（chōng）滿模腔，此時逐漸固化的熔（róng）體作為傳遞壓力的介質。模腔（qiāng）中的壓力借助塑（sù）料（liào）傳遞至模壁表麵，有撐開（kāi）模具的趨勢，因此（cǐ）需要適當的鎖模力（lì）進行鎖模。

漲模力在正常情（qíng）形下會微微將模具（jù）撐開，對於模（mó）具的排氣具有幫助作用；但若漲模力（lì）過大，易造成成型品（pǐn）毛邊、溢料，甚至撐開模具。因此在選擇注塑機時，應（yīng）選擇具有足夠（gòu）大鎖模力的注塑機，以防止漲模（mó）現象並能有效進行保壓。

3、注塑成型公寓冷卻階段

在注塑成型模具中，冷卻係統的設（shè）計非常（cháng）重（chóng）要。這是因為成（chéng）型塑料製品（pǐn）隻有（yǒu）冷卻（què）固化到一定（dìng）剛性，脫模（mó）後才能避免塑料製品因受（shòu）到外力而產生變形。由於（yú）冷卻（què）時（shí）間占整個成（chéng）型周期約70%～80%，因此設計良好的冷卻係統可以大幅縮短成型時間，提（tí）高注塑生產率，降低成本。設計（jì）不當的冷卻係統會（huì）使成型時間拉長，增加成本；冷卻不均勻更會進（jìn）一（yī）步造成塑料製品（pǐn）的翹曲變形。

根據實驗，由熔體進入模（mó）具的熱量大體分兩部分散發，一部分有5%經輻射、對流傳遞到大氣中，其餘95%從熔體傳導到模具。塑料製品在模具中由於冷卻水（shuǐ）管的作用，熱量（liàng）由模腔中的塑料通（tōng）過熱傳導經模架傳至冷卻水管，再通過熱對（duì）流被冷卻液帶走（zǒu）。少數未被冷卻（què）水帶（dài）走的熱量（liàng）則繼續在模具中傳導，至接觸外界後散溢於空氣（qì）中。

注塑成型的成型周期由合（hé）模時間、充填時間（jiān）、保壓時間、冷卻時間及（jí）脫（tuō）模時間組成。其中以冷卻時間所占比重最大，大約為70%～80%。因此冷卻時間將直接影響塑料製品成（chéng）型周期長短及產量大小。脫模階（jiē）段塑料製品溫度應冷卻至低於塑料（liào）製品的（de）熱變形溫度，以（yǐ）防（fáng）止塑料製品（pǐn）因殘餘應力（lì）導致的鬆弛（chí）現象或脫模外力所造成的翹曲及變形。

影響製品冷卻速率的因素有：

（1）塑料製品設（shè）計方麵。主要是塑料製品壁厚。製（zhì）品厚（hòu）度越大，冷卻時（shí）間（jiān）越長。一般而言，冷（lěng）卻時間約與塑（sù）料製品厚度的平方成正比（bǐ），或是與最大流道直徑的1.6次方成正比。即塑料製品厚度加倍，冷卻時間增加4倍。

（2）模具材料及其冷卻方式。模（mó）具材料，包（bāo）括模具型芯、型腔材料以（yǐ）及模架材料對冷卻速度的影（yǐng）響很大。模具材料熱傳導係數越高（gāo），單位（wèi）時間（jiān）內將熱量從塑料傳遞而出（chū）的效（xiào）果越（yuè）佳（jiā），冷卻時間也越短。

（3）冷卻水管配置方（fāng）式。冷卻水管越靠近模腔，管徑越大，數目（mù）越多，冷卻（què）