近年來，隨著我（wǒ）國工業高速發展極大地帶動了塑（sù）膠模具行業。目前，國內（nèi）塑膠模（mó）具廠（chǎng）家由於技改（gǎi）投入大、起點高，正在向規模化、高水平方向發展，而民營塑膠模具（jù）廠家（jiā）則（zé）異軍（jun1）突起，發（fā）展迅猛。

塑膠模具製造廠家是典型（xíng）的單件生產製造廠（chǎng）家，每套塑膠模具都要進行創造性的設計、數控編程（chéng）、生產準備、機（jī）械加工、裝配（pèi）及試衝，增加了（le）廠家生（shēng）產管理的複（fù）雜性和難度。

如何提（tí）高生（shēng）產效率、縮短開發周（zhōu）期、提高塑膠模具技術水平、降低生產成本一直是（shì）塑膠模具廠（chǎng）家麵臨的難題。

一（yī）、全過程實施並行工程

全過程實施並行工程是縮短塑膠模具（jù）開發周期最有效的途徑之一。所謂並（bìng）行工程就是塑膠模具（jù）開發過程（chéng）中的各工序、各環（huán）節都要同步、並行、交叉進行，盡量避免串行。

二、標準化設計與製造（zào）

塑膠模具（jù）設計標準化首先（xiān）要建立塑膠模具設計標準數據庫，包括單獨零件的標準零件（jiàn）、含有裝（zhuāng）配結構的標準部（bù）件、模架結構數據庫（kù）及典型塑（sù）膠模具結（jié）構數據庫，供技術人員設計塑膠模具時調用拷（kǎo）貝，提高設計效率和塑膠模具標準件使用率（lǜ），實現塑膠模具結構的規範化、係（xì）列化和標準化，使得塑膠模具標準化程度達70%以上。

三、精細化加工一（yī）次到位

精細化加工的目的是（shì）大大減少鉗工研修，一次工到位.降低（dī）反複加工、後序彌補、人（rén）工修整及模質（zhì）量對（duì）鉗工技藝（yì）的依賴等。如上下模刃口間隙直（zhí）加工到位，不用鉗工開間隙；衝孔凸/凹模直接裝無需調試：拉延模型麵的高光順性無接刀痕跡，減少研合：內覆蓋件拉延模不用去（qù）刀痕，不推磨；凹圓角過切加工，不用清根（gēn）等。通過精細化加工和（hé）采用高水平的標準件，再使零件的加工基準和裝配基準一致，實現鉗工製造的隻裝不配少修，即所謂的“直接裝配法（fǎ）”，是現代塑膠模具生產的管理方（fāng）向。