現象：

1、 注塑速度（dù）不足。

2、塑料短缺。

3、螺杆在行程結束處沒留下螺杆墊料。

4、運行時間變化。

5、射（shè）料缸（gāng）溫度太低。

6、注塑壓力（lì）不足。

7、射嘴部分被封。

8、射嘴（zuǐ）或射料缸外的加熱器不能運作。

9、注塑時間太短。

10、塑料貼在料鬥喉壁上。

11、注塑機容量太小（xiǎo）（即注射重量或（huò）塑化能力）。

12、模溫太（tài）低。

13、沒有清理幹（gàn）淨模具的防鏽油（yóu）。

14、止退（tuì）環損壞（huài），熔料有（yǒu）倒流現象。

產生原因：

1、熔融溫度不是太高就是太低。

2、模腔內塑料不足。

3、冷（lěng）卻階段時接觸塑料的麵過熱。

4、流（liú）道不合理、澆口截麵過小。

5、模（mó）溫是否（fǒu）與塑（sù）料特性相適應。

6、產（chǎn）品（pǐn）結構不合（hé）理（加強進古過高，過厚，明顯（xiǎn）厚薄不一）。

7、冷卻（què）效果不好，產品（pǐn）脫模後繼（jì）續收縮。

處理措施：

1、 增加注塑速度。

2、檢查料鬥內的塑（sù）料量。

3、檢（jiǎn）查是否正確設定了注射行程，需要的話進行更改。

4、檢查止（zhǐ）逆閥是否磨損或（huò）出現裂縫（féng）。

5、檢查運作（zuò）是否（fǒu）穩定。

6、增加熔膠溫度。

7、增（zēng）加背壓。

8、增加注塑（sù）速度。

9、檢查射嘴孔有沒有異物或未塑化塑料。

10、檢查所有的加熱器（qì）外層用安培表檢驗能量輸出是否正確。

11、增加螺杆向前時間。

12、增加料鬥喉區或降（jiàng）低射料缸後區溫度。

13、用較大的注塑（sù）機。

14、適當升高模（mó）溫。

15、清理幹（gàn）淨模（mó）具內的防鏽劑。

16、檢查或（huò）更換止退環。

產品（pǐn）不足：

1、 檢查有無充足的冷卻水（shuǐ）流經（jīng）料鬥喉以保（bǎo）持正確的溫度（dù）。

2、檢查是否劣質或鬆脫的熱電偶。

3、檢查（chá）與溫度控製器一起使（shǐ）用的熱電偶是否屬於正確類型（xíng）。

4、檢查注塑機（jī）的注（zhù）塑量和塑化能力，然後與實際注塑量和每小時的注塑料（liào）用量進（jìn）行比較。

5、檢查是否每次運作（zuò）都有穩定的熔融熱料。

6、檢查（chá）回流防止閥有否（fǒu）泄露，若有需要就進行更換。

7、檢查是否錯誤的進料設（shè）定。

8、保證螺杆在每次運作複（fù）回（huí）位置都是穩定的，即不多於0.4mm的變化（huà）。

9、檢查運作時間的不一致性。

10、使用（yòng）背壓（yā）。

11、檢（jiǎn）查液壓係統運作（zuò）是否正常，油溫是否過高或過低（dī）（25-60℃）。

12、選擇適合模具的塑（sù）料品種（主（zhǔ）要從（cóng）縮率及機械強度考慮）。

13、重新調（diào）整整個生產工藝（yì）。

填充不滿：

1、調整射（shè）料缸溫度。

2、調整螺杆速度以獲得正確的（de）螺杆表麵（miàn）速度。

3、增加（jiā）注塑量。

4、保證使用正確的墊料；增加螺（luó）杆向前時間；增加注塑壓力；增加注（zhù）塑速度（dù）。

5、檢查止流閥（fá）是否安裝正確，因為非正常運行會引（yǐn）致壓力（lì）流失。

6、降低模（mó）具（jù）表麵溫度。

7、矯正流道避免壓力（lì）損失（shī）過大；根據實際需要，適當擴大截麵尺寸（cùn）。

8、根據所用塑料的特性及產品（pǐn）結構適當控製模溫。

9、在允（yǔn）許的情況下改善產品結構。

10、設法讓產品（pǐn）有足夠的（de）冷卻。

注塑（sù）件尺寸差異

1、 輸入射料缸內的塑（sù）料不均。

2、射料缸溫度或波動的範（fàn）圍太大。

3、注塑機容量太小。

4、注（zhù）塑壓力不穩定。

5、螺杆複位（wèi）不穩定。

6、運作時間的變化、溶液黏度（dù）不一致。

7、注射速度（流量控（kòng）製（zhì））不穩（wěn）定。

8、使用（yòng）了不適合模具的塑料品（pǐn）種。

9、考慮模溫（wēn）、注射壓力、速度、時間、和保壓等對產品的影響。