(1)酚醛塑料模具

①成型性好，適用（yòng）於壓塑（sù）成型，部分適用於擠（jǐ）塑成（chéng）型，個（gè）別適用（yòng）於注射成型;

②含水分、揮發物，應預熱、排氣。不預熱者應提高模溫（wēn）及成（chéng）型壓力並注意（yì）排氣;

③收縮及方向性一般比氨基塑料（liào）模具大;

④模溫對流動性影響大，一般超過160℃時（shí）流動性迅速下降;

⑤硬化速（sù）度一般比氨基慢，硬化時放（fàng）出熱量大，厚壁大型塑件內（nèi）部溫度易過高，故易發生硬化不（bú）勻及過（guò）熱。

(2)氨基塑料模具

①成型收（shōu）縮率大，脲（niào）甲醛塑料模具等不宜壓注大型塑件;

②流（liú）動（dòng）性好，硬化速度快，故預熱及成型溫度要適當（dāng），裝料、合模及（jí）加壓速度要快（kuài）;

③含水分揮發物多，易（yì）吸濕、結塊，成型時（shí）應預熱幹燥，並防止再吸濕（shī），但過於幹燥則流動性下（xià）降。成型時有水分及分解物，有弱酸性，模具應鍍鉻，防止腐蝕，成型時應排氣;

④成型溫度對塑件質量影響較大。溫（wēn）度過高易發（fā）生分解、變色、氣泡、開裂、變形、色澤（zé）不勻;溫度低時流動性差，不光澤，故應嚴格控製成（chéng）型溫度;

⑤料細、質量體積大、料中充氣（qì）多，用預壓錠成型大塑件時易發生波紋及流痕，故一般不宜采用;

⑥性脆，嵌件周圍易應力集中，尺寸（cùn）穩定性差;

⑦儲（chǔ）存期長、儲存溫度高時，會導致流動性迅速下降。

(3)有機矽塑料（liào）模具

①流動性好，硬化速度慢，用於（yú）壓塑成型;

②要較高溫度壓製;

③壓塑成型後要經高溫（wēn）固化處理（lǐ） 成型特性。

(4)聚矽氧（yǎng）烷

①主要用於低壓擠塑成型，封裝電子元件等。一般成型壓力為4至10MPa,成型溫度為 160至（zhì）180℃;

②流動（dòng）性極好、易溢料、收縮小、儲存溫度高，流動性會迅（xùn）速下降;

③硬化速度慢、成（chéng）型後需高溫固化、易發生後收縮，塑件厚度大（dà）於10mm時（shí）應逐漸升溫和適當延長保溫時間，否則易脆裂;

④用於（yú）封裝（zhuāng）集成電（diàn）路等電子元件時，進料口位置及截麵應注意防止融料流速太快，或直接衝（chōng）擊細弱元件，並宜在進料口相對方向開設溢料槽，一般常（cháng）用於一模多腔，主流道截麵不宜（yí）過小。

(5)環氧樹脂

①流動性好，硬化速度快;

②硬化收縮小，但熱剛性差不易脫模;硬（yìng）化時一般不需排氣（qì），裝料後應立即加壓;

③預熱溫度一（yī）般（bān）為80至100℃,成型溫度為140至170℃,成型壓力一般為10至20MPa,保持時間一般在0.6min/mm;

④常適用於澆注成型及低壓擠塑成型，供封（fēng）裝電子元件等。

(6)玻璃纖維（wéi）增強塑料模具

①流動性比一般塑料模具差，但物料滲入力強，飛邊厚，不易去除。故選擇分型麵時，應注意飛邊方向。上、下模及鑲拚件宜取整（zhěng）體結構，若采用組合結構，其裝配（pèi）間隙不宜（yí）取大，上、下模可拆的（de）成型零件宜取1T8至1T9級間隙配合;

②收縮小，收縮率一般（bān）取0.1%至0.2%,但有（yǒu）方向性，易出（chū）現熔接不良、變形、翹曲、縮孔、裂紋、應力集中（zhōng）和樹脂填料分布不勻等現象。薄壁件易碎，不易脫模，大麵積塑件易發生波（bō）紋及物料聚積等現象（xiàng）;

③成（chéng）型（xíng）壓力大，物料滲（shèn）擠力大，模具（jù）型芯和塑件嵌件應有足夠的強度，以防變形、位移與損壞，尤其是細長型芯與型腔間空隙較小（xiǎo）時更應（yīng）注意;

④質量體積、壓縮比都（dōu）比一（yī）般塑料模具大。故設計模具（jù）時應取較大的加料室，一般物料體積取塑件（jiàn）體積的2~3倍;

⑤適（shì）宜（yí）於成型通孔，避免成型如直徑5mm以下（xià）的盲孔（kǒng）。大型塑件（jiàn）盡量不設計小孔。孔間（jiān）距和孔邊距（jù）宜取大值（zhí），大密度（dù）排列的（de）小孔不宜壓塑成型。成型盲孔時，其底部（bù）應成半球麵或圓錐麵，以利於物料流動。孔（kǒng）徑與孔深之比一般取1:2至1:3;

⑥加（jiā）壓方向宜選塑件投影麵大的方向，不宜選尺寸精度高的部位（wèi）和嵌件、型芯的（de）軸線垂（chuí）直方向;

⑦模具脫模斜度宜取1°以（yǐ）上。頂杆應有足夠的強度，頂出力分布均勻，頂（dǐng）杆不宜兼作型芯;

⑧快速成型料可在成型溫度下脫模，慢速成型料的模具應有加熱及強冷卻的（de）措施。

1.熱塑性塑料模具

熱固性塑料模具設計，熱塑性塑料模具質輕，密度為0.83至2.20g/cm3;電絕緣性（xìng）好，不（bú）導電及耐電弧等;化學穩定性好，能（néng）耐一般的酸、堿、鹽及有機溶劑;有良好的耐磨（mó）性和潤滑性;比強度高;著色性好，東莞市（shì）馬馳科（kē）注塑（sù）模具廠可以采用噴塗、熱壓印等方法獲得各種（zhǒng）外觀顏色的塑件;可（kě）以采用多種成型方法（fǎ）加工，生（shēng）產效率高。缺點主要是耐（nài）熱性差，熱膨脹係數大，尺（chǐ）寸（cùn）穩定性差;在載（zǎi）荷作用下易老化等。

(1)聚苯乙（yǐ）烯(PS)

①無定形塑料模具，吸濕性小，不易分解，性脆易裂，熱膨脹（zhàng）係數大，易產生內應力;

②流動性較好，溢邊值0.03mm左右;

③塑件壁厚應均勻，不宜有嵌件、缺口、尖角，各麵應圓（yuán）滑連接;

④可用螺杆（gǎn）或柱塞式（shì）注射機加工，噴嘴可用直通式或自鎖式（shì）;

⑤宜用高料溫（wēn），高（gāo）模（mó）溫，低注射（shè）壓（yā）力，延長（zhǎng）注射時間（jiān）有（yǒu）利於降低內應力，防（fáng）止縮孔、變形，但料（liào）溫高易出銀絲，料溫低或脫模劑多則透明性差;

⑥可采用各種形式澆口，澆（jiāo）口與塑件應圓弧連（lián）接，防止去除澆（jiāo）口（kǒu）時損壞塑件（jiàn）。脫模斜度宜取2°以上，頂出均勻以（yǐ）防脫（tuō）模不良發生開裂、變形，可用熱澆道結構。

2.注塑模具設計注意事項：

①塑件（jiàn）形狀（zhuàng）及壁厚特別應考慮有利於料流暢通（tōng）填充型腔，盡量避免尖角（jiǎo）、缺口。

②脫模斜度應取大，含纖維15%的可取1°至2”，含纖維30%的可取 2"至3” 當不允許有脫模斜度（dù）時則應避免強行脫模，宜采用橫向（xiàng）分型結（jié）構。

③澆注係統（tǒng）截麵宜（yí）大，流程平直而短，以利於纖維均勻分散（sàn）。

④設計進料口應考慮防止填充不（bú）足，異（yì）向性變形（xíng），纖維分布不勻，易產生熔接痕等因素。進料口宜取薄膜、竃薄、扇形、環形及（jí）多點式（shì）以使料（liào）流亂流（liú），纖維分散，以減少異（yì）向性，不取針（zhēn）狀進料口，進料口截麵可適當增大，其長度應短。

⑤模具型芯、型腔應有足夠剛性及強（qiáng）度。注塑模（mó）具應淬硬、拋（pāo）光，選用（yòng）耐磨鋼材，易磨損部位應便於修換。

⑥注塑模具應設有排氣溢（yì）料槽，並宜設於易發生熔接痕部位。

⑦頂（dǐng）出（chū）應均（jun1）勻有力，便於修換。