1.熱（rè）固性塑料模（mó）具的（de）工藝特性

常用熱（rè）固性塑料模具有（yǒu）酚醛、氨基（jī）塑料模（mó）具等。主要用於壓塑、擠（jǐ）塑、注射成型，環氧樹脂塑料模具和矽銅塑料模具等主要作為低壓擠塑封裝電子元件及澆注成型等用。

塑料模具的成型工藝性能

(1)成型收縮性

塑件從模具（jù）中（zhōng）取出冷卻到室溫後，發生（shēng）尺寸收縮，這種性能稱為收縮（suō）性。塑件的收縮與樹脂（zhī）本身的熱脹冷縮有（yǒu）關，同時也取決於各種成型因素，所以成（chéng）型後塑件的收縮應稱為成型收縮。

①成型收縮的（de）形式及特點：塑件成型收縮主（zhǔ）要表現（xiàn）在以下幾（jǐ）個方麵;

a.塑件線性尺（chǐ）寸的收縮。由於熱脹冷縮（suō），塑件脫模時的彈性恢複、塑（sù）性變形等因素導致塑件脫模冷卻（què）到室溫後（hòu）其尺寸縮（suō）小，因此，在設計模具型腔或型芯時必須考（kǎo）慮並予以補償。

b.塑件收縮方向性。成型時塑料模具分子按方（fāng）向排列，使塑件呈（chéng）現各向異性，沿料流方向則收縮大、強度（dù）高，沿料流直（zhí）角方向（xiàng）則收縮小、強度低。另外，因塑件各部位密度及填料分布不勻，也會引起塑件收（shōu）縮的不（bú）均勻，這使塑（sù）件容易發生翹曲、變形（xíng）、裂紋，尤其在擠塑及注射成型時其方向性更為明顯。因此，在設計模具時應（yīng）考慮收縮方向性，按塑件形狀、料流方向選取收縮率。

c.塑件的（de）後收縮。塑件成型時，由於受各種成型因素的影響（xiǎng），會引起一係（xì）列的應力（lì）作用，在黏流態時不能全部（bù）消失，塑件在應力狀（zhuàng）態下成型（xíng）時存在殘餘應力。當脫模後應力趨向平衡和儲存條（tiáo）件的影響，使殘餘應力發生變化而使塑件發生再收縮稱為後收縮。一（yī）般塑件在脫模（mó）後10h內（nèi）變化大（dà），24h後基本定型，但穩定要經30至60d.通常熱固性塑料模具的後收縮比熱塑（sù）性塑（sù）料模具小，擠塑及注射成型（xíng）的比壓塑成（chéng）型的大。

d.塑件後處理收縮。由於塑件按（àn）其性能及工藝要求，在成型（xíng）後需（xū）進行熱處（chù）理，熱處理後亦會導致塑（sù）件（jiàn）尺寸發生變化（huà），稱為後處理（lǐ）收縮。因此，在模具設計時，對高精度的塑件則應考慮後收縮及後處理收縮的誤差並予以補償。

②收縮率計算：期件成型收縮值可用收瘤率來表示，實際收縮率表示塑件實際所發生的收（shōu）縮，因其值與計算收縮率相差很小（xiǎo），所以模具設計時以（yǐ）計（jì）算收縮（suō）率（lǜ）S為（wéi）設計參數來設計型（xíng）腔及型芯尺寸。

③影響收縮率變化（huà）的因素：在實際成型時不僅不同品種（zhǒng）塑料模具其收縮率各不相同，而且不同批次的同品種塑料模（mó）具或同一塑件的不同部位其收縮值也經常不同。影響收縮率變化的主（zhǔ）要因（yīn）素如下：

a、塑料模具品種。各（gè）種塑料模具都有其各自的收縮範圍，同種塑料模具由於填料、分子量及配比等不同、則其收縮率及各向異性也各不相同。

b.塑件特性。塑件的形狀、尺寸、壁厚、有無（wú）嵌件、嵌件的數量（liàng）及布局對收縮率都有很大的影響。

c.注（zhù）塑模具（jù）結構。注塑模具的分型麵及加壓方向，澆注係統的（de）形式、布局及尺寸對收縮率（lǜ）及方向性影響也較大，尤其（qí）在擠塑及注射成型時更為明（míng）顯。

d.成型（xíng）工藝。擠塑和注射成（chéng）型（xíng）工藝一般收縮率較大，方向性明顯。預熱情況、成型溫度、成型壓力、保壓（yā）時間、填裝料形式及（jí）硬化均勻性對收縮率及（jí）方向性均（jun1）有影響。

綜上所述，注塑模具設計（jì）時應根據各（gè）種塑料模具的收縮率範圍，並按塑件形狀、尺寸、壁厚、有無嵌件情況、分型麵及加壓成型方向、注塑模具結構、進料口形式、尺寸和位置、成型（xíng）工藝等諸因素（sù）綜合來考慮選（xuǎn）取收縮率數值。另外，成型收縮還受各成型因素的影響，但主要取（qǔ）決於塑料模（mó）具品種（zhǒng）、塑件形狀及尺寸，所以成型時調整各項成型條件也能夠適當地改變塑件的收縮情況。

(2)流動性

塑料模具的成型工藝性能（néng），塑料模（mó）具在一定溫度與壓力（lì）下填充型腔的（de）能力稱為流動性。流動性是模具設計（jì）時必須考慮（lǜ）的一個重要工（gōng）藝參數。流動性大易造成溢料過多，填充型腔不密實，塑料模具組織疏鬆，樹脂、助劑分頭聚積，易粘模、脫模及清理困難，硬化過早等弊端。但（dàn）流動性小（xiǎo）則填充（chōng）不（bú）足，不易成型，成型壓力大。所以選用塑料模具的流動性必（bì）須與塑件要求、成型工藝及成型條件相適應（yīng）。模具設計時應根據流動性能來考慮澆（jiāo）注係統、分型麵及進（jìn）料方向等（děng）。熱（rè）固性塑料模具流動性通常以拉西格（gé）流動性來表示，數值大則流（liú）動性好。每一品種的塑料（liào）模具通常分（fèn）三個不同等（děng）級的流動性，以供不同塑（sù）件及成型工藝選用。一般塑件麵積大、嵌件多、型芯及（jí）嵌件細弱，有（yǒu）狹窄深槽及薄壁的複雜形（xíng）狀對填充不利時，應采用流動性（xìng）較好（hǎo）的塑料模具。注射成型（xíng）時應用拉西格流動性200mm以上的塑料模具，擠塑成型時應選用拉西（xī）格流動性150mm以上的塑料模具。

為了保證每批塑料模具都有相同的流動性，在實際中常用並批方法來調節，即將同一品種而流動性有差異（yì）的塑料模具加（jiā）以配（pèi）用，使各批（pī）塑料（liào）模具流（liú）動性互相（xiàng）補償，以保證塑件質量。但必須指出塑料模具的流動性（xìng）除了取決於塑料模具品種外，在填充型腔時還常受各種因素的影響而使塑料模具實際填充型腔的能力發生變化。如粒度細勻，濕度大、含水分及揮發物多、預熱及成型條（tiáo）件適當、模具（jù）表麵粗糙度好、模具結構適（shì）當等則（zé）都有利於改變流動性（xìng）。反之，預熱或成型（xíng）條件不（bú）良、模具結構不良（liáng）、流動阻力大或（huò）塑料模（mó）具儲存期過長，儲存溫度高等則都會導致塑料模具填充型（xíng）腔時實際的流動性能（néng）下降而造成填充不良。

(3)質量體積及壓縮率

質量體積為每一克塑（sù）料模具所占有（yǒu）的（de）體積。壓（yā）縮率為（wéi）塑（sù）粉與塑件（jiàn）兩者體（tǐ）積 cm3/g 或（huò）質量體（tǐ）積之（zhī）比值.它們都可被（bèi）用來（lái）確定壓模裝料室的大小，其數值大即要（yào）求（qiú）裝料室體積要大，同時又說明塑粉內充氣多，排氣困難，成型周期長，生（shēng）產效率低。質量體積小則相反，而且有利於壓製。但（dàn）質量體積的值也常因塑料模具的粒度大小及顆粒不勻而有所不同。

(4)水分及揮發物含量

各種塑（sù）料模具中含有不（bú）同程度的水分、揮發物含量，過多時（shí）流動性增大、易溢料、保持時（shí）間長、收縮增大，易發生波紋、翹曲等弊病，影（yǐng）響（xiǎng）塑件機電（diàn）性能。但（dàn）當塑料模（mó）具過於幹燥時也會導致流動性不良，成型困難，所以不同塑料模具應按要求進行預熱幹燥，對（duì）收濕性強的原（yuán）料，尤其在潮濕季節即使（shǐ）對預（yù）熱後的原料也應（yīng）防止（zhǐ）再（zài）吸濕。

由於（yú）各種塑料模具（jù）中含有不同成分的水分及揮發物，同時在縮合反應時會（huì）產生縮（suō）合水分，這些成分都需在成型時變（biàn）成氣體排（pái）出模外，有的氣體對模具有腐蝕作用，因（yīn）此（cǐ）在注塑模具設計時應對各種（zhǒng）塑料模具（jù）的此類特性有（yǒu）所了解，並采取相應措施，如預熱、模具鍍鉻（gè）、開排氣槽或成型時設排（pái）氣工（gōng）序等措施。

(5)硬化（huà）特性

熱固性塑料模具在成（chéng）型（xíng）過程中在加（jiā）熱受壓下軟化轉變成可塑性粘流狀態，隨之流（liú）動性（xìng）增大（dà）填充型腔，與此同時發生（shēng）縮合反應，交聯密度不斷增加，流動（dòng）性迅速（sù）下降，融料逐漸固化。注塑模具設計時對硬化（huà）速度快、保持流動狀態短的物料則應注意便於裝料，裝（zhuāng）卸嵌件及選擇合理的成型條件和操作等，以免（miǎn）過早硬化或硬化不足，導致（zhì）塑件成型不良（liáng）。

塑料模具的成型工藝性能，東莞市馬馳科（kē）注塑模具廠表（biǎo）示硬化速度與塑料（liào）模具品種、壁厚、塑件形狀、模具溫度（dù）有關，但還受其他因素影響，尤其是預熱狀態。適當（dāng）的預熱（rè）是在使塑料模具能發（fā）揮出流動性的條件下，盡量提高其硬化速度，一般預熱溫度高、時間長則硬化速度加快。另外，成型溫度高（gāo）、加壓時間長則硬化速度也隨（suí）之增加。因此，硬化速度也可通過調節預熱或成（chéng）型（xíng）條件（jiàn）予（yǔ）以適當控製。硬化速度還應適合成型方法要求，例（lì）如注射、擠塑成型時應要求在塑化、填充時化學反應慢、硬化慢，應保持較長時間的（de）流動（dòng）狀態，但當（dāng）充滿型腔後在高溫、高壓下應快速硬化。