(1)澆注係統凝料延時（shí）頂出 注（zhù）塑模具廠采用流道推杆,使流道凝料後於塑件頂出（chū），即（jí）延時頂出。注塑模具加工開模後推杆先將塑件頂（dǐng）出，推出T後推杆再將澆注係統凝料頂出，這樣就能夠做到澆口和塑件自動切斷。注意主流道下的拉料杆也要和分流道拉料杆（gǎn）一樣延時推出（chū）。

(2)推板推出流道凝料超前頂出是流道凝料超（chāo）前頂出的設計實例。注塑模具（jù）加工在（zài）完成注射成型後，動、定模打開，注塑機（jī）頂棍通過K.O孔推動推杆底板和（hé）推杆固定板,進而推動流道推杆,由（yóu）於浮動推杆下有一段空行程T,複位杆沒有和（hé）推杆同步頂（dǐng）出，而是在流（liú）道推杆推（tuī）出（chū）T行程後才推動塑件，這時（shí）流道凝（níng）料已（yǐ）和塑件分離，從而實現注塑模具的自動斷澆。

(3)推（tuī）杆推出時流道凝料超前頂出 是二板模推杆頂出時流道凝料超前（qián）頂出的（de）實例。注塑模具打開後，注塑（sù）機頂棍通過 K.O孔先推動浮動（dòng）流道推杆（gǎn）,注塑模具廠將流道凝料先推出，浮動（dòng）推杆推（tuī）動T後，頂棍同時（shí）推動推杆固定板（bǎn）和浮動推杆，塑件和流道凝料脫離注塑模具。

1.如何做到（dào）進（jìn）料平衡

平衡進料是（shì）澆注係統設計時保證塑件質量（liàng）的一個重要（yào）原則。根據這一（yī）原則，對單個型腔注塑模，要求所有熔體的流動路徑應該同（tóng）時以相同的壓力充（chōng）滿型腔各角落;對多個型腔注塑模，要求每個型腔都應在同一（yī）時間、以相同的壓力充滿。不平衡的進料（liào）將產（chǎn）生以下弊病。

(1)先填滿的區域會產生過高的（de）壓力，而過（guò）高的壓（yā）力可能造成以下四個方麵的缺陷。 a.浪費塑料; b.不同區域（yù）的收縮率不同，將導致（zhì）注塑（sù）模具加工塑件尺寸的（de）不一致及翹曲變形; c.脫模時造成塑件粘模、頂白; d.注塑模具局部長期承（chéng）受過高的壓力將會變形而縮短注塑模具加工的使用壽命。

(2)注塑模具廠為了填滿熔體到（dào）達的地方，必須增加注塑（sù）壓力，這樣又可能導致以下缺陷。 a.先充填的型腔部位（wèi）出現飛邊; b.需要加大注塑機的鎖模力。

(3)不平衡的流動往往導致分（fèn）子取（qǔ）向的（de）不規則，引起收縮（suō）率不一致，使塑件產（chǎn）生翹曲變形。

2.分（fèn）流道平衡布置

注塑模具的澆注係（xì）統凝料，東莞市馬馳科（kē）注塑模具廠（chǎng）多腔注塑模具中，分流道的布置有平衡布置和非平衡布置兩種，平衡布置是指（zhǐ）熔（róng）體在差（chà）不多相同的時間內（nèi）進入（rù）各個型腔。在澆注係統設計中（zhōng），應優先選擇平衡布（bù）置。是不同型腔數量采（cǎi）用分流道平衡布置（zhì）的示意圖。幾點說明：

(1)注塑模具（jù）廠從技術和經濟兩（liǎng）方（fāng）麵來綜合考慮，一模的型腔數量不宜超過二十四腔。

(2)一模十六腔以下都可以采（cǎi）用圓形排列達（dá）到流道平衡進料，圓形布置的缺點是流道凝料多，注塑模具廠對注塑模具加工分型麵利（lì）用率不高，冷卻水管加工較困難（nán）。

(3)以上平衡布置隻是用於相同塑件或體積大致（zhì）相等的多腔注塑模（mó）具，如果是體積相差致大的多腔（qiāng）注塑模，要達到進料平衡，還需要再調整澆口的寬度尺寸或分流道截麵尺寸。