1.澆注係統設計原則（zé）

(1)澆注係統的設計對塑件質量的影響極大，首（shǒu）先澆口應設置在塑件上的部位，同時盡可能不（bú）影（yǐng）響塑件的外觀。其次（cì）澆口位置和形式會直接影響塑件的（de）成型質（zhì）量，不合（hé）理的澆（jiāo）注係統（tǒng）會（huì）導致塑件產生熔接痕、填充不（bú）良、流痕等缺陷，甚至（zhì）導致一副注塑模具的失敗。

(2)進料平衡原則在單型腔注塑模具中，澆口位置距型腔各個部位的距離應盡量相等，使熔體同時充（chōng）滿型腔的各個角落;在多型腔（qiāng）注塑模（mó）具中，到各型腔的分流道（dào）應盡量相等，使（shǐ）熔（róng）體（tǐ）能夠同時填滿各型腔。另（lìng）外，相同的塑件宜從相同的（de）位置進料，以保證其互換性。

(3)體積（jī）很小原則型腔的排列盡可（kě）能緊湊，澆（jiāo）注係統的流程應盡（jìn）可能短，流道截麵形狀和尺寸大小要合理，澆注係統體（tǐ）積越小越（yuè）好，具體來講有（yǒu）以下好處。

①熔體在澆注係（xì）統中熱量和壓力的損失越少; 

②注塑模具的排氣負擔越輕; 

③注（zhù）塑模具吸收澆注係統的熱量越少，模具溫度控製越容易;

④熔體在澆注係統（tǒng）內流動的時間（jiān）越（yuè）短，注射周期也越短; 

⑤澆注係統凝料越少，浪費的塑料越少; 

⑥注塑模具的外形尺寸越小。

(4)周期很短（duǎn）原則一模一腔時，應盡量保證熔體在（zài）差（chà）不多相（xiàng）同的時間內充（chōng）滿型腔的各個角落;一模多腔時，應保證各型（xíng）腔在差不多相同（tóng）的時間內填滿（mǎn）。這樣既可以（yǐ）保證塑（sù）件的成（chéng）型質量，又可以使注塑周期（qī）很短。設計澆注係統時還必須設（shè）法減小熔體的（de）阻力，提高熔體的填充（chōng）速度，分流道要（yào）減少彎曲，需要（yào）拐彎時盡量采用圓弧過渡。但為了減小（xiǎo）熔體阻力（lì）而將流道表麵拋光至粗糙度很低的做法往（wǎng）往是不可取的，原因是適當的（de）粗糙度可以將熔體前（qián）端的冷料留在流道壁(流（liú）道（dào）壁（bì）相當於無（wú）數個微型冷料穴（xué）)。一般情況下，流道表麵粗糙度Ra可取 0.8~1.6μm.

2.澆注係統設計要點

設計澆注係統時，應首先考慮使得塑料熔體迅（xùn）速填充型腔，減少壓力與（yǔ）熱（rè）量損失;其次應從經濟上考慮，盡量減少由（yóu）於流道產生的廢料比例;應容易修除塑件上（shàng）的澆口痕（hén）跡。澆注係統設計要（yào）點具體如下。

(1)澆口的位置（zhì）應保證塑料流入型腔時，對（duì）著（zhe）型腔（qiāng）中（zhōng）寬暢部位，即熔體應（yīng）從型腔的厚壁部位流入薄壁部位。如（rú）果熔體從薄壁部位流入厚壁部位，速度會很快下降，溫（wēn）度也會急速（sù）下降，不（bú）利（lì）於填充。

(2)為避（bì）免塑料在流入型（xíng）腔時直衝（chōng）型（xíng）腔壁、型芯或嵌件，應保證塑料熔體能盡快流到型腔各部位，並避免型芯或嵌件變形（xíng）。盡（jìn）量避免（miǎn）使教件產生熔接痕（hén），或（huò）使其縮（suō）接準產生在（zài）產品不重要的部位。

(3)洗口位置及其塑料流人方向，應使塑料在流人型院時，能沿者型應平行方（fāng）向均勻地流人，並有（yǒu）利於型腔（qiāng）內氣體的排出。如果（guǒ）生產時采（cǎi）用（yòng）全自動操作，則必須保證流注係（xì）統（tǒng）凝料能夠和組件一起順利地（dì）自動脫模。汽注（zhù）係（xì）統內應有良好的排氣結構（gòu）和充足的冷料穴，盡量少地將流注係統內的空氣和（hé）冷料帶入型腔，影響塑件（jiàn）質量。有一模多腔時，應防（fáng）止將大小相差懸殊的塑件放在同一副注塑模具（jù）內。如果大（dà）小塑（sù）件體積相差4倍以上，則很難做到進料平衡（héng）。

(4)塑（sù）件投影麵積（jī）較大時，在設計澆注係統時，應避免在注塑模具的單麵開設澆口，否則會造成注塑時受力不均。

(5)注塑模具澆注係統設計應考慮縮短生產周期（qī），提高勞動生產（chǎn）率。