1.脫模係統的（de）設計原則

(1)推出平（píng）穩原則為使塑件或推件在脫模時不致因受（shòu）力不均而變形，推件要均衡布置，盡量靠近組件收縮包（bāo）緊型芯，或者難以脫模的部（bù）位，如塑（sù）件為細長管狀結構，盡量采用推（tuī）管脫模（mó）。深腔類的塑件（jiàn），有時（shí）既（jì）要用推杆、又要用推板，俗（sú）稱（chēng）“又排又拉”。除了包緊力，塑（sù）件對注塑模（mó）具加工的真空吸附力有時也很大，在較大的平麵上，即使沒有包紫力，也要加推杆（gǎn），或采用複合脫模或用透氣鋼排氣，大型塑件還可設置進氣閥，以這有包真空吸（xī）附而使塑件產生頂（dǐng）白、變形。

(2)推件（jiàn）給力原則①推力點不但應作用在包緊力大的地方，還應作用在塑件剛性和強度大的地方，避免作用在薄壁部位。②作用（yòng）麵應盡可（kě）能大（dà）一些，在合（hé）理的範圍內，推杆“能大不小”“能多不少”。

(3)塑件美觀原則①避免（miǎn）推件痕跡影響塑件外觀，推件位（wèi）置應設在塑件隱蔽麵或（huò）非外觀（guān）麵。②對於透明塑件（jiàn）推件，即使在（zài）內表麵其痕跡也“一覽無遺”，因此選擇推件位置須十分小心，有時必須和客戶一起商量確定。

(4)安全可靠原（yuán）則

①脫（tuō）模機構的動作應安全、可靠、靈活，且具（jù）有足夠強度和（hé）耐磨（mó）性。采用擺杆、斜頂脫模時，應提高摩（mó）擦麵的硬度和耐磨性，比如淬火或表麵滲氮。摩（mó）擦（cā）麵還要開設潤滑槽，減小摩擦阻力（lì）。

②推出行程（chéng）應保證塑件完全脫離塑（sù）膠模具。

③螺紋自動脫模時，塑件必須有可靠的防轉措施。

④塑膠（jiāo）模具複位杆的長（zhǎng）度應保證（zhèng）在合（hé）模後與定模板有0.05~0.10mm的間隙，以免合模時複位杆阻礙分型麵貼合，

⑤複位杆和動模板至（zhì）少應有30mm的導向配合長度。複位彈簧是（shì）幫助推杆板在合模之前退回複位（wèi），但複位彈簧（huáng）容易失效，且沒有衝擊力，如果塑膠模具的推杆板必須在合模之前退回原位(否則（zé）會發生撞模等安全事故)，則應該再加（jiā）機械（xiè）先複位機構（gòu）。

(5)方便加工原則①圓推杆和圓孔加工簡單快捷，而扁推杆和方孔加工難度大，應避免（miǎn）采用。②在（zài）不影響（xiǎng）製品脫模和位置足夠時，應盡量采用大小（xiǎo）相同的推杆，以方便加工。

2.脫模力的計算

注塑模具（jù）脫模係統設計原則，脫模力必須大於塑件對（duì）注塑模具加工的包緊力和黏附力（lì）。包緊力的大小與塑件的收縮率、塑件的壁厚和（hé）形狀及大小A所成的塑件剛度有關，還與型（xíng）芯和型腔表麵的粗糙度及加工紋路等因素所形成的摩擦阻力、塑件材料以及（jí）注射壓力、開模時間、脫（tuō）模斜度等有關。黏附力的大小則與模具型腔的表麵粗糙度、注塑模具加工塑件和模具型腔的接觸麵積有關。在計算和確（què）定（dìng）脫模（mó）力時，一般隻考慮主要因素，進行近（jìn）似（sì）計算（suàn），並（bìng）使確（què）定的脫模力大於上述諸因素（sù）所形成的（de）阻力（lì）。脫模力在開模（mó）的瞬間很大，所以計（jì）算的脫模力為初（chū）始脫模力。

對於一般塑件和通孔殼形塑件，初始脫模（mó）力按下（xià）式計算：Q=Lhp(fcosa-sina)式中Q-初始脫模力;A=0.05~0.10mmL-型芯或凸（tū）模被包緊部分的斷麵周（zhōu）長，cm;h-被包（bāo）緊部分的深度，cm;p-由塑件收縮（suō）率產生（shēng）的單（dān）位（wèi）麵積上的正壓力，一（yī）般取7.8~11.8MPa;f-摩擦因數，一般取0.1~0.2;α-模斜度。

注塑模具脫（tuō）模係統設計原則，按公式計（jì）算的脫（tuō）模力（lì），應當考慮注塑模具加工塑件材料對型芯的（de）黏附（fù）力以及塑件剛性等因素的影響，加以（yǐ）修正，確定實際脫模力（lì），從而選用相應的標準推杆直徑及數量和分布。對於不通孔的殼形塑膠（jiāo）模具（jù）塑件脫模時，需克服大氣壓力造成的阻力QH(黏附力)，即QH=1(標（biāo）準大氣（qì）壓)xS=S式中，S為垂直於推出方向的（de）投影麵積，c㎡.1個（gè）標準大氣壓等於（yú）101kPa.所以，其總的脫模力(Q總)為0Q總=Q+QH計算時，為使脫（tuō）模力(Q總)大於諸因素造（zào）成的阻力，還需修正（zhèng），以確定實（shí）際的脫模力。