一般在注塑模具塑件形狀及模具結（jié）構允許的情況下，應將從主流道（dào）到各個型腔的分流道設計成長度相等、形狀及截麵尺寸相同的形式，否則（zé）就需要通過調節澆口尺寸（cùn）使各澆口的流量及成型注塑（sù）加工工藝條件達到一致，這（zhè）就是注（zhù）塑加工澆注係統的平衡。

1. 型腔布局與分流道的平衡

   
   

注塑（sù）加工澆注係統的平衡，分流道的布置形式分平衡式和非平衡式兩大類。平（píng）衡式是指從主流道到各個型腔的分流道，其長度、截（jié）麵（miàn）形狀和尺寸均對應相等，這種設計可直接達到各個（gè）型腔均衡進料的目的，在注塑加工時，應保證各對應部位的（de）尺寸誤差控製在1%以內。非平衡式是指由主流道到各個型腔的分流（liú）道的（de）長度可能不是全部對應相等（děng），為（wéi）了達到各個型腔均衡進料同時充滿的目的，就需要將（jiāng）澆（jiāo）口開成不同（tóng）的注塑加工尺寸，采用這（zhè）類分流道，在多型腔時可縮短流道的總長度，但對於（yú）要求精度和性能較高的塑件不宜采用，因成型注塑加工工藝不能很恰當很完善地得到（dào）控製。

2.澆口平衡

當采用非平（píng）衡式布置的澆注係統（tǒng）或者同（tóng）模生產不同（tóng）塑件時，需對（duì）澆口的注塑加工尺寸加以調整，以（yǐ）達到注塑加工澆注係統的（de）平衡。澆口尺寸的平衡調整可以通過粗略估算和試模來完成。

澆口平衡的計算思路：通過計算各個澆口的BGV值來判斷或設計。澆口（kǒu）平衡時，BGV值應符合下述要求：相同塑件多型（xíng）腔時，各澆口計（jì）算的BGV值必須相等（děng）;不同塑件多型腔時，各澆口計算的BGV值必須與其塑（sù）件的充填量成正比。澆（jiāo）口平衡的試模步驟 目前，模具生產常采用試模的方法來達到澆口平（píng）衡。

其步（bù）驟如（rú）下：(1).首先將各澆口的長度和厚度注塑加工成對應相等的尺寸。 (2).試模後檢查每個型腔的塑件質量，後（hòu）充滿的型（xíng）腔其塑件端（duān）部會產生補縮不足的微凹。 (3).將後充（chōng）滿的型（xíng）腔澆口的（de）寬度（dù）略為修大，盡可能不改變澆口厚度，因為澆口厚度不一（yī），則澆口冷凝封（fēng）固的時間也就不一。 (4).用同樣的工藝條件重複上述步驟直至滿意為止。需要指出的是，試模過程中的壓力（lì）、溫度等注塑加工工藝條件應與批量生產時一致。

在完成一次（cì）注射循環的間隔，考察注射機噴嘴（zuǐ）和主流道入口小端間的溫度狀況時（shí），發現噴嘴端部的溫（wēn）度低於所要求的（de）塑料熔體溫度，從噴嘴端部到（dào）注（zhù）射機料筒以內10~25mm的深度有個溫度逐漸升高的區域，這時才達到正常（cháng）的塑料熔體溫度。位於這一區域內的塑料的流動性能及成型性能不佳，如（rú）果這裏溫度相對較低（dī）的冷料進入型腔，便會產生次品。為克服這一現（xiàn）象的影響，用一個井穴將主流道（dào）延長以接收冷料，防止冷料進入澆注係統的流道和型腔，把（bǎ）這一用來容納注射間隔所產生的冷料（liào）的井（jǐng）穴稱為冷料穴。

注塑加工（gōng）澆注係（xì）統的平衡，冷（lěng）料穴一般開設在主流道對麵的動模板上，其標稱直徑與主（zhǔ）流道大端直徑相同或略大一（yī）些，深度為直徑的1~1.5倍，要保證冷料的體積小於冷料穴的體積。為常用冷料穴和拉料杆的形式。是底部帶推杆的冷（lěng）料穴形式;是端部為Z字形拉料杆形式的冷料穴，是常用的一種形式，開（kāi）模時主流道凝料被拉料杆拉出，推出後常常需人工取出而不能自動脫落;是靠帶（dài）倒錐形的冷料穴拉出主流道凝料的形式;是環形槽代替了（le）倒錐形用來拉主流道凝料的形式。適用於彈性較（jiào）好（hǎo）的軟質塑料，能（néng）實現自動化脫模;是適於推件板脫模的拉料杆（gǎn）形式冷料穴，拉料杆（gǎn）固定於動模板上;是帶球形頭拉料杆的冷料穴;是帶菌形頭拉料杆的冷料穴，這兩種形式適於彈性較好的塑料;是使用帶有分流錐形式拉料（liào）杆的冷料穴，適合各種塑料，適用於中間（jiān）有孔的塑件而又采用澆口（kǒu）或爪形澆口形式的場合。

有時因分流道較長，塑料熔體充模的溫降較大時，也要求在其延伸端開設較小的（de）冷料穴，以防止分（fèn）流道末端的冷料（liào）進（jìn）入型腔。冷料穴除了具有容納冷料（liào）的（de）作用以外，同時還具有在開模時將主流（liú）道和分流道的冷凝料（liào）鉤（gōu）住，使其保留在動（dòng）模一側，便於脫模的功能。在脫模過程中，固定（dìng）在推杆固定板上同時也形成冷料穴底部的推杆，隨推出動作推出澆注係統凝料。並不是所有注射模（mó）都需開設冷料穴，有時由於塑料性能或注塑加工工藝控（kòng）製較好，很少產（chǎn）生冷（lěng）料或（huò）塑（sù）件要求不高時，可不必設置 冷料（liào）穴。如果初始（shǐ）設（shè）計階段對是否需要開設（shè） 冷料穴尚無把握，可留適當空間，以便增設。

注塑加工澆注係統的平衡，當（dāng）塑料熔體（tǐ）填充型腔時，必須順序排（pái）出型腔及澆注係統內的空氣及塑料受熱或（huò）凝固產生的低分子揮發氣體。如果型腔內（nèi）因各種原因而產生的氣體不能被排除幹淨，一方麵將會在塑件上形成氣泡、接縫、表（biǎo）麵（miàn）輪廓不清及充填缺料（liào）等成型缺（quē）陷，另一方麵氣體受壓，體積縮小而產生高溫會導致塑件局（jú）部炭化或（huò）燒焦（jiāo），同時積存的氣體還會產生反向壓力而降低充模（mó）速度，因此設計型腔時必須考慮排氣問題。有時在（zài）注（zhù）射成型過程中，為保證型腔充填量的均勻合適及增加塑料（liào）熔體匯合處的熔接強度，還需在塑料充（chōng）填到的型腔部位開設溢流（liú）槽以容納餘料（liào），也可容納（nà）一定量的氣體。注射模（mó）成型時的排氣通常以如下四種方式進行。

(1)利用配合間隙排氣：通常中小（xiǎo）型模具的簡單型（xíng）腔，可利用（yòng）推杆、活動型芯以（yǐ）及雙支點的固定型芯端部與（yǔ）模板的配合間隙進行排氣（qì），其間隙為0.03~0.05mm。

(2)在（zài）分型麵上開設排氣槽排氣：分型麵（miàn）上開設排氣槽的形式與尺寸。是排（pái）氣槽在離開型腔5~8mm後設計成開放的燕尾式，以使排氣（qì）順利、通暢;形（xíng）式（shì）是為了防止在排氣槽對著操作（zuò）工人（rén）的情況注射時，熔料從排氣槽（cáo）噴出而發生人身事故，因此將排氣槽（cáo）設計成轉彎的形式，這樣還能降低熔料溢出時的動能。

(3)利用排氣塞排氣：如果型腔充填的部位不在分型麵上，其附近又無（wú）可供排氣的推（tuī）杆或活（huó）動型（xíng）芯時，可（kě）在型腔深處鑲排氣塞。排氣塞可用燒結金（jīn）屬塊製（zhì）成。

(4)強製性排氣（qì）：在氣體滯留區設置排氣杆或利用真空泵抽氣（qì），這種做法很有效，隻（zhī）是會在（zài）塑件上留有杆件等痕跡，因此排氣杆應設置在（zài）塑件（jiàn）內側。