1、導柱損傷

導柱（zhù）在模具中主要起導向作用，以保證型芯（xīn）和型腔的（de）成型麵在（zài）任何情況下互不相碰，不能以導柱（zhù）作為受力件或定（dìng）位件用（yòng）。

在以下兩種情況下，注射時動、定模將產生巨大（dà）的側向偏移力：

塑件壁厚要（yào）求不均勻時，料流通過厚壁處速率大，在此處產生較大的壓力；

塑件側麵不（bú）對稱，如階梯形分型（xíng）麵的模具，相對（duì）的兩側（cè）麵所受的反壓力不相等。

2、澆口脫料困難

在注塑過程中，澆口（kǒu）粘在澆口套內，不（bú）易脫出。開模時，製品出現裂（liè）紋損傷。此外，操作者必須用（yòng）銅棒（bàng）尖（jiān）端從噴嘴處敲出，使之鬆動後（hòu）方可脫模，嚴重影（yǐng）響生產效率。

這種故障主要原因是澆口錐孔光潔度差，內孔圓周方（fāng）向有刀痕。其次（cì）是材料太軟，使用一段時間後錐孔小端變形或（huò）損傷，以及噴嘴球麵弧度太小，致使澆口料（liào）在此處產生鉚頭。澆口套的錐孔較難加工，應盡（jìn）量（liàng）采用標準件，如需自行加工，也應自製或（huò）購買專用鉸刀（dāo）。錐孔需經過研磨至Ra0.4以下。此外，必須設置澆口拉料杆或者澆口頂出機構。

3、動、定模偏移

大型模具（jù），因各向充料（liào）速率不同，以及在裝模時受模具自重的（de）影響，產生動、定模偏移。在這幾（jǐ）種情況下，注射時側向偏移力將加在導柱上，開模時導柱表麵拉毛，損（sǔn）傷，嚴重時（shí）導柱彎曲或（huò）切斷，甚至無法開模。

為了解決以上問題，在模具分型麵上增設高強度的定位鍵四麵各一個，最簡便有效的是采用圓柱鍵。導柱孔與分模麵的垂直（zhí）度至關重要。在（zài）加工時是采用動，定模對準位置夾緊後，在鏜床（chuáng）上（shàng）一次鏜完，這樣可保證動，定模孔的同心度（dù），並使垂直度誤差最小。此外（wài），導柱及導（dǎo）套的熱處理硬度務必達到設計要求。

4、動模板彎曲

模具在注射時，模腔內熔融塑料產生巨大的反壓力，一般在600 ~ 1000公斤/厘米2。模具製造（zào）者有時不重視此（cǐ）問題，往（wǎng）往（wǎng）改變原設計尺（chǐ）寸，或者把動模（mó）板用低強度鋼板代（dài）替，在用頂杆頂料的模（mó）具中，由於兩側座跨距大，造（zào）成（chéng）注射（shè）時模板下彎。

故動模板必須選用優質鋼材，要有足夠厚度，切不可用A3等低（dī）強度鋼板（bǎn），在必要時，應在動模板（bǎn）下（xià）方設置支撐柱或支撐塊，以減小（xiǎo）模板厚度，提高承載能力（lì）。

5、頂杆彎曲，斷裂或者漏（lòu）料

自製的（de）頂杆質量較好，就（jiù）是加工（gōng）成本太高，現在通常選用標準件，質（zhì）量一（yī）般。頂杆與孔的間隙如果太大，則出現（xiàn）漏料，但如果間隙太小，在注射時由於模（mó）溫升高，頂杆膨脹而卡（kǎ）死。更危險的是，有時頂杆被頂（dǐng）出一般距離就頂（dǐng）不動而折斷，結果在下一次合模時這段露出的頂（dǐng）杆不能（néng）複位而撞壞凹（āo）模。

為了解決這個問題，頂杆重新（xīn）修磨，在頂杆前端保留10~15毫米的配合（hé）段，中間部分磨小0.2毫米。所有頂杆在裝配後，都必須嚴格檢查起配合間隙，一般在0.05~0.08毫米內，要保證整（zhěng）個頂出機構能進退自如。

6、冷卻不良或水道漏（lòu）水

模具的冷卻效果直接影響製品的質量和生產效率，如冷卻不良，製品收縮大，或收縮不均勻而出現翹麵變（biàn）形等缺陷。另（lìng）一方麵模整體或局部過熱，使模具不能正常成型而停產，嚴重者使頂杆（gǎn）等活動件熱脹卡死而損壞。

冷卻係（xì）統的設計，加工以產品形狀（zhuàng）而定，不要因為模具結構複雜或加工困難（nán）而省去這個係統，特（tè）別是大中型模具一定要充分考慮冷卻問題。

7、導槽長度太小

有些模具因受模板麵積限製，導槽長度太小，滑塊在抽芯動作完畢後露出導槽（cáo）外麵，這樣在抽芯後階段和合模（mó）複位初階段都容（róng）易造成滑塊傾斜，特別是在合模時，滑（huá）塊複（fù）位不順，使滑塊損傷（shāng），甚至壓彎破壞。根（gēn）據經驗，滑塊（kuài）完成抽芯動作後，留在滑槽內的長度不應小於（yú）導槽全長的2/3。

8、定距拉緊機構失靈

擺鉤，搭扣之類的定距拉緊機（jī）構一般（bān）用於定模抽芯或一些二次脫模的模具中，因這類機構在模具的（de）兩（liǎng）側麵成對設置，其動作要求必須同步，即合模同時搭扣，開模到一定位置同（tóng）時脫（tuō）鉤。

一旦失去（qù）同步，勢必造成被拉模具的模板歪斜而損壞，這些機構的零件要有較高的剛度和耐磨性，調整也很困難，機構壽命較短，盡量（liàng）避免使用，可以（yǐ）改用其他機構。在抽心力（lì）比較小的情況下可采用彈簧推出定模的方法，在抽芯力比（bǐ）較大的情況下可采用動模後退時型芯滑動，先完成抽芯動作後再分模的結構，在大型模具上可采用液壓油缸抽芯。斜銷滑塊式抽芯機構損壞。

這種機構較常出現的毛病大多是加工上不到位以及用料太小，主要有以下兩個（gè）問題：

斜銷傾角（jiǎo）A大；

優點是可以在較短的開模行程內產生較的大（dà）抽（chōu）芯距。

但是采取過大（dà）的傾角A，當抽拔力F為一定值時，在抽芯過（guò）程中斜銷受到的彎曲力P=F/COSA，也（yě）越大，易出（chū）現斜銷變形和斜孔磨損。

同時，斜銷對滑塊產生向上的推（tuī）力N=FTGA也越大，此力使滑（huá）塊對導槽（cáo）內導向麵的正（zhèng）壓力增大，從而增加了滑塊滑動時的摩擦（cā）阻（zǔ）力。易造成滑動不順，導槽磨損。根據經驗，傾角A不（bú）應大於25°。