自人類步（bù）入工業社（shè）會之後，各類產（chǎn）品的生產都擺脫了手工作業，自動化的機器（qì）生產已經在各行各業得到（dào）普及，塑膠產品的生產也不例外，現在的（de）塑膠製品都是利用注（zhù）塑（sù）模具在注塑機內通過注塑加工而成，如我們日常生活中（zhōng）常見的各類家電、數碼產品的外殼皆是通過注塑加工而成的，那麽一個完整（zhěng）的塑膠產（chǎn）品在（zài）注塑機內是如何加工的呢？深圳注塑模具廠的（de）小編今天來為大家講解（jiě）一下（xià）。 

1.加熱、預塑化 

螺杆在傳動係統的驅動下，將來自料（liào）鬥的物料向（xiàng）前輸送（sòng），壓實，在料筒外加熱器、螺杆（gǎn）和機筒的剪切、摩擦的混合作用下，物料逐漸（jiàn）熔融，在料筒（tǒng）的（de）頭部已積聚了一定量的熔融塑料，在熔體（tǐ）的壓力下，螺杆緩慢後退。後退的距離取決於計量（liàng）裝置一次注射所需的量來調整，當達到預定的注射量後，螺杆停止旋轉和後退。 

2.合模和鎖緊 

鎖模機構推動模板及安裝在動模板上的模具動（dòng）模部分與（yǔ）動模板上的模具動模部（bù）分合模並鎖緊，以保證成型時（shí）可提供足夠的夾（jiá）緊力使模具鎖緊。 

3.注射裝置前移 

當合模完成後，整個注射座被推動（dòng），前移，使注射（shè）機噴嘴與模具（jù）主（zhǔ）澆道口完（wán）全貼合。 

4.注射、保壓（yā） 

在鎖模和噴嘴完（wán）全貼合模具以後，注射液壓缸進入（rù）高壓油，推動螺杆相對料筒前移（yí），將積聚在料筒（tǒng）的頭部（bù）的熔體以足夠壓力注入模具的型（xíng）腔，因溫度降低而使（shǐ）塑料（liào）體（tǐ）積產生收縮，為保證塑件的致密性、尺寸（cùn）精度和力學性（xìng）能（néng），需對模具型腔內的熔體保持一定的壓力，以補充物（wù）料。 

5.卸（xiè）壓 

當模具澆口（kǒu）處的熔體凍結時，即可卸壓。 

6.注射裝置後退 

一（yī）般來說，卸壓完成後，螺（luó）杆即可旋轉，後退，以完（wán）成下一次的加料、預塑化過程。(現有注塑一般情（qíng）況下（xià），注射座撤離模具（jù）主澆口這一動作已取消，對成型流涎比較嚴重的材料比如PA時執行此動作)。 

7.開模、頂出塑件 

模具型腔內的（de）塑件經冷卻定型後（hòu），鎖模機構開模，並且推出模具內的塑件。 

自此，一個完整的塑膠（jiāo）產品便算完成了，當然（rán）大多數的塑膠件後（hòu）續還會需要經過噴油、絲印、燙金、鐳雕等等輔助工藝，再與其他的（de）產品組裝在一起，最後形成一個完整的（de）產品，才（cái）會最終（zhōng）到了消費者的手中。