近年來，隨著我國工業高速發展極大地帶動了塑膠模具行業。目前，國內塑膠模具廠家由於（yú）技改投（tóu）入大、起點高（gāo），正在向規模化、高水平方向（xiàng）發展，而（ér）民（mín）營塑膠模具廠家則異軍突起，發展迅猛。

現如今，如何提高生產效率、縮短開發周期、提高塑膠模具（jù）技術水平、降低生產成（chéng）本（běn）一直是塑膠模具廠家麵臨的難題。

那麽塑膠模具廠如（rú）何提高（gāo）生（shēng）產效率和技術呢？

一、全過程實施並行工程

全過程實（shí）施並行工程是縮短塑膠（jiāo）模具（jù）開發周期非常有（yǒu）效的途（tú）徑之一。所謂並行工程就（jiù）是塑膠模（mó）具開發過（guò）程中的各工序、各環節都要同（tóng）步、並行、交叉進行，盡量避免串行。

二、標準化設計與製造

塑膠模具設計標準化（huà）首先要建立（lì）塑膠模具設計標準（zhǔn）數據庫，包括單（dān）獨零（líng）件的標準零件、含有裝配結構的（de）標準部件、模架結構數據庫及典型塑膠模具結構（gòu）數據庫，供技術人員設計塑膠模具時調用拷貝，提高設計效率和塑膠（jiāo）模具標準件使用率，實現塑膠模具結構的規範（fàn）化、係列化和標準化，使得塑膠模具標準（zhǔn）化（huà）程度達70%以上（shàng）。

三、精細化加工一次到位

精細化加工的目的是大大減少鉗工研修，一次工到位.降低反複加工（gōng）、後序彌補、人工修整（zhěng）及模質量對鉗工技藝的（de）依賴等。如上下模刃口間隙直加工到（dào）位，不用鉗工開間（jiān）隙;衝孔凸/凹模直接裝無需（xū）調試（shì）：拉延模型麵（miàn）的高光順性無（wú）接刀痕跡，減少研合（hé）：內覆蓋件拉延模不用去刀（dāo）痕，不推（tuī）磨;凹圓角過切加工，不用清根等。通過精細化加工和采（cǎi）用高水平的（de）標準件，再使零件的加工基準和（hé）裝配基準一致，實現鉗工製造的隻裝不配少修，即所謂的“直接裝配法”，是現代塑（sù）膠模具生（shēng）產的（de）管理（lǐ）方（fāng）向。