一般在（zài）注塑模（mó）具塑件形狀及模具結構允許的情況下，應將從主流道到各個型腔的（de）分流道設計成長度相等（děng）、形狀及截麵尺寸相同的形式，否則（zé）就需要通過調（diào）節澆口（kǒu）尺寸使各澆口的（de）流量及成型注塑加工工藝條件達到一致，這就是（shì）注（zhù）塑加工澆注係統的平衡。

1. 型腔布局與分流道（dào）的平衡

   
   

注（zhù）塑加工澆注係統的平衡，分流道的布置形式分平衡式和非平衡式兩大類。平衡式是指從主流道到各個型腔的分流道，其長度、截麵形狀（zhuàng）和尺寸均對應相等，這種設計可直接達到各個型腔均衡進料的目的，在注塑（sù）加工（gōng）時，應（yīng）保證各對應部位的尺寸誤（wù）差控製在1%以內。非平衡式是（shì）指由主流道到各個型腔的分（fèn）流道的長度可能（néng）不是全部對應相等，為了達到各個型腔均衡進料（liào）同時充滿的目的，就需要將澆口開成不同的注塑加工尺寸（cùn），采用這類分流道，在多型腔時可縮短流道的總長度，但對於（yú）要求精度和性能較高的塑件不宜（yí）采用，因成型注塑加工工藝不能很恰當很完善地得到控製。

2.澆口（kǒu）平衡

當采用非平衡式布置的澆注係統或者（zhě）同模生產不同塑件時，需對澆口的注塑加工尺寸加以調整，以達（dá）到注塑加工澆注係統的平衡。澆口尺（chǐ）寸的平衡調整可以通過粗略估算和試模來完成（chéng）。

澆口平衡的計算思路：通過計算各個澆口的BGV值來判斷或設（shè）計。澆口平衡時，BGV值應符合下述要求：相同塑件多型腔時，各澆口計算的（de）BGV值必須相等;不同塑件多（duō）型腔時，各澆口計算的BGV值必須與其塑件（jiàn）的充填量成正比。澆口平衡的試模步（bù）驟 目前，模具生產常采用試模的方法來達（dá）到澆口平衡。

其步驟（zhòu）如下：(1).首（shǒu）先將各澆口（kǒu）的長度和厚度注塑加工成對應（yīng）相等的尺寸。 (2).試模後檢查每個型腔的塑件質量，後充滿的型腔其塑件端部會產生（shēng）補（bǔ）縮不足的微凹。 (3).將後充滿的型腔澆（jiāo）口的寬（kuān）度（dù）略為修大，盡可能不改變澆（jiāo）口厚度（dù），因為澆口厚度不一，則澆（jiāo）口冷凝封固的時間也就不一。 (4).用同樣的工藝條件重複上述步驟直至滿意（yì）為止。需要指出（chū）的是，試模過程中的壓力、溫（wēn）度等注塑加工工藝條件（jiàn）應與批量生產時一致。

在完成一次注射循環的間隔，考察注射（shè）機（jī）噴嘴和主（zhǔ）流道入口小端間的溫度狀（zhuàng）況時，發現噴嘴（zuǐ）端部的（de）溫度低於所要求的塑料熔體溫度，從噴嘴端部到注射機料筒以內10~25mm的深度有個溫（wēn）度逐漸升高的區域，這時才達到正（zhèng）常的塑料熔體溫度。位於這一（yī）區域內的塑料的流動性（xìng）能及成型（xíng）性（xìng）能（néng）不佳，如果這裏溫度相對較低的冷料進入型腔，便會產生次品。為克服（fú）這一現象的影（yǐng）響（xiǎng），用一個井穴將（jiāng）主流道延（yán）長以接收冷料，防止冷料進入澆注係（xì）統的流道和型腔，把這一用來容納（nà）注射間隔所產生的冷料的井穴稱為冷料穴。

注塑加工澆注係統（tǒng）的平衡，冷（lěng）料穴（xué）一般開設（shè）在主流道對麵的動模板上，其（qí）標稱直徑與主流道大端直徑相（xiàng）同或（huò）略大一些，深度為直（zhí）徑的1~1.5倍，要（yào）保證冷料的體（tǐ）積小於冷料穴的體積。為常用冷（lěng）料穴和拉料杆的形式。是底部帶推杆的冷料穴形式;是端部為Z字形拉（lā）料杆形式的冷料穴，是常用的一種形式，開模時主流（liú）道凝料被拉料杆拉出，推出後常常需人工取（qǔ）出而不能自動脫（tuō）落;是靠帶倒錐（zhuī）形的冷料穴拉出主流道凝料的（de）形式;是環形槽代替（tì）了倒錐形用來（lái）拉主流道凝料（liào）的形式。適用於彈性較（jiào）好的軟質塑料，能實現自動化脫模;是適於推件板（bǎn）脫模的拉料杆形（xíng）式冷料穴，拉料杆固定於動模板上;是帶球形頭拉料杆的冷料穴（xué）;是帶菌形頭拉料杆的冷料穴（xué），這（zhè）兩種形（xíng）式適於彈性較好的塑料;是使（shǐ）用帶有分流錐形（xíng）式拉料杆的冷料穴，適（shì）合各種塑料，適用於中間有孔（kǒng）的塑件而又采用（yòng）澆口或爪形澆口形式的場合。

有時因分流道較長，塑料熔體充模的溫降較大時（shí），也要求在其延伸端開設較小的冷料穴，以防（fáng）止分流道（dào）末端的冷料（liào）進入型腔。冷料穴（xué）除了具有容納冷料的作用以外，同時還具有在開模時（shí）將主流道和分流道的冷凝料鉤（gōu）住，使（shǐ）其保留在動模一側，便於脫模的功能。在脫模（mó）過程中，固定在推杆固定（dìng）板上同時也形成冷料穴底（dǐ）部的推杆，隨推出動作推出澆注係統凝料。並不是（shì）所有注射（shè）模都需（xū）開設冷料穴（xué），有時由（yóu）於塑料性能或注塑加工工藝控製較好，很少產生冷（lěng）料（liào）或塑（sù）件要求不高（gāo）時，可不必設置 冷料穴。如（rú）果初始設計階段對是否需要開設 冷料穴尚無把握，可留適當空間，以（yǐ）便增設。

注塑加工澆注（zhù）係統的平衡，當塑料熔體填充型腔時，必須順序排（pái）出（chū）型腔及澆注係統內的空氣及塑料受熱或凝固產生的低分子揮發氣體。如果型腔內因各種原（yuán）因而產生的氣體不能被排除幹淨，一方麵將會在塑（sù）件上形成氣泡、接縫、表麵輪廓不清及充填缺料等成型缺陷，另一方麵氣體受壓，體（tǐ）積縮小而產生高溫會導（dǎo）致塑件（jiàn）局部炭化或燒（shāo）焦，同時積存的氣體還會產生反向壓力而降低充模速度，因此設計型腔時必須（xū）考慮排氣問（wèn）題。有時在注射成（chéng）型過程中，為保證型腔充填量的均勻合適及增加塑料熔（róng）體匯合處的熔接強度，還需在塑料充填到（dào）的型腔部位開設溢流槽以容納餘料（liào），也可容納一定量的氣體。注射模成型時的排氣通常以如下四種方式進行。

(1)利用配合間隙（xì）排（pái）氣：通常中小型模具的簡單（dān）型腔，可利用推杆、活動型芯以及雙支點（diǎn）的固定型芯端部與模板的配合間（jiān）隙進行排氣，其間隙為0.03~0.05mm。

(2)在分型麵上開設排（pái）氣槽排氣：分型麵上開設排氣槽的形式（shì）與尺寸。是排氣槽在離開型腔5~8mm後（hòu）設計成開放的燕尾式，以使排氣順利、通暢;形式是為了防止在排氣槽對著操作工（gōng）人的情況注射時，熔料從排（pái）氣槽噴出（chū）而發生人（rén）身事故，因此將排氣槽設計成轉彎的形式，這（zhè）樣還能（néng）降低熔料溢出時的動能。

(3)利用排氣（qì）塞排氣：如果型腔充填的部位不在分型麵上，其附近又無可供排氣的（de）推杆或活動型芯時，可在型腔深處鑲排氣塞。排氣塞可用燒結金屬塊製成。

(4)強製性（xìng）排氣：在（zài）氣體滯留區設置排氣杆或（huò）利（lì）用真空泵（bèng）抽氣，這種做法很有（yǒu）效，隻是會在塑件上留有杆件等痕跡，因此排（pái）氣杆應設置在塑件內側。

標題：注塑加工澆注係（xì）統的平衡 網址：http://www.puv365.com/news/show/id/1665.html

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