當前，很多模具都采用快走絲線割機加工，線（xiàn）切割後的工件表麵粗糙度Ra≥2.5μm，硬度分布和內應力狀態都很差（chà）。
    線切割機加工時，放電區（qū）電流密（mì）度高達10000A/mm2，溫度高達10000℃-12000℃，加注的介質液急劇冷卻，致使切割麵表層硬度僅20HRC左右，而內部淬火層硬度卻高（gāo）達70HRC以上，其後為熱（rè）影響區，再後才是原硬度區。
    尤為（wéi）嚴（yán）重的是，原材料內部因為淬火呈拉應力狀態，線切割所產生的熱應力也是拉（lā）應力，兩種（zhǒng）應力疊加的結果很容易達（dá）到（dào）材料的強度極限而產生微裂紋，從而大大縮短衝模壽命，因此，線切割不能作為凸模、凹模的最終加（jiā）工工序（xù）。
    目前，多數模（mó）具加工企業是在線切割後，用研磨的辦法去掉表層20HRC的灰白層（即白層）後便進行裝配使用。這樣做雖然可以去掉硬度低的白層，但沒有改變（biàn）線切割造成的應力區（qū）的應（yīng）力狀態，即使增（zēng）大（dà）線切（qiē）割後的研磨餘量，但因高硬層硬度高（達70HRC），研（yán）磨困難，過大的研磨量容易破壞零件幾何形狀，故線切割產生的高（gāo）硬度層並不能提高衝模壽命（mìng），因為其脆性大是產生裂紋、崩刃的根本原因。
    線切割後磨削加工，可去掉低（dī）硬度（dù）的白層和高（gāo）硬層，提高衝模壽命。因為磨削時產生的熱應力也（yě）是拉應力，與線切割（gē）產（chǎn）生的熱應力疊加，無疑也會加（jiā）劇衝模損壞。若在（zài）磨（mó）削後，再進行低溫時效處理，則（zé）可消除應力影響，顯著提高衝模韌性，使衝模壽命提高。因為幾何形狀（zhuàng）複雜的衝模大多數（shù）是（shì）采用線切（qiē）割加工，所以，磨削形（xíng）狀複雜的衝模必須采用價格昂貴的坐標磨床（chuáng）和光學曲線（xiàn）磨床，而這兩種設備一般線切割廠家都不具備，故推（tuī）廣困難。
    高速走絲電火花線切割加工中，工作液是脈（mò）衝放電（diàn）的介質，對加工的（de）影響很大。工（gōng）作（zuò）液一般要求有一定的（de）絕（jué）緣性能、較好的洗滌性（xìng）能、較好的冷卻性能和對環境無汙染，對人體無（wú）危（wēi）害。工作液的配置也相當重要，太濃、太淡時，均會引起斷絲，—般水液濃度比均在1:10到1:20範（fàn）圍內（nèi）。切割速度（dù）要（yào）求高或大厚度工件切割時，濃度適當低些，這樣加工（gōng）比較（jiào）穩定，且不易斷絲。但工（gōng）作液濃度也不能太低，否則，將使（shǐ）工作液（yè）絕緣性能降低，電阻（zǔ）率減小（xiǎo），冷（lěng）卻能力（lì）增強，從而降低了對工件的潤（rùn）滑作用，不（bú）利於排屑，也容易斷絲（sī）。
    為保證工作液通道（dào）無（wú）阻塞，工作液流量的大（dà）小也應（yīng）適當控製，一般在切割完畢時，因工件被切割段在工作液力作用下產生下垂，切割部位脫落，電極絲極易被（bèi）夾斷，此時（shí），應使工作液保持一定的壓力和流量，及時把腐蝕物排出，從而防（fáng）止斷絲（sī）現象的產生。切割鋁、銅（tóng）等軟（ruǎn）性材料時，特別是在切割材料比較厚的（de）情況（kuàng）下，為了提高加工效率和表麵光潔度（dù），減少斷（duàn）絲現象，可采用一些專用冷卻液，也（yě）有利於環境保護（hù）。
    高速走絲電火花線切割加工（gōng）中，為了高效地加（jiā）工出符合要求的（de）工件，對操作人員也有一定的要（yào）求。操作人員要正確地理解圖樣的各項技術要求。工作液要及時更換，保持一定的清潔度，保證上（shàng）、下噴嘴不阻塞、流量合適。電極絲校準垂直，工件裝夾正確。合理（lǐ）選用（yòng）脈衝電源參數，加工不穩定時要及時調整變頻進給速度等（děng）。切換功能（néng）鍵時，切勿在加工過程中進行，以免開關接觸不良造成（chéng）短路或引起電極（jí）絲燒傷，以至（zhì）斷絲（sī）。在（zài）切（qiē）割完畢時，切除部（bù）位會在重力（lì）的作用下墜落，電極絲極易被夾斷，可采用磁鐵吸附、夾板夾（jiá）持等方法及時固定，避免斷絲。