在很多（duō）情況下，模具加工完也會體現出加工的缺陷，導致模具性能下降（jiàng），那如何減少模具加工缺陷呢？
    1、合理（lǐ）選擇和修整砂輪，采用白剛（gāng）玉的砂輪較好，它的性能硬而脆，且易產生新（xīn）的（de）切削刃（rèn），因此切削力小，磨削（xuē）熱較小，在粒度上（shàng）使用（yòng）中等粒（lì）度，如46~60目較好（hǎo），在砂（shā）輪硬度上采用中軟和軟（ruǎn）(ZR1、ZR2和R1、R2)，即粗粒度（dù）、低硬度的砂輪，自勵性好（hǎo）可降低切削熱。精磨時選擇適（shì）當的砂輪十分重要，針對（duì）模具鋼（gāng）材的高釩高鉬狀況，選用GD單晶剛玉砂輪比較適合，當加工硬質合金、淬火硬度高的材料時，優先采用有機粘結劑的金剛石砂輪，有機粘結（jié）劑砂輪自磨性好（hǎo），磨出的工件粗糙度可（kě）達Ra0.2μm，近年來，隨著新材料的應用，CBN(立方氮化硼)砂輪顯示出十（shí）分好的（de）加工效果，在數控成型磨床（chuáng）、坐標磨床、CNC內外圓磨床上精（jīng）加工，效（xiào）果優（yōu）於（yú）其它種類砂輪（lún）。在磨削加工中，要注意及時（shí）修整砂輪，保持砂輪的銳利，當（dāng）砂輪鈍化後，會在工件表麵滑擦、擠壓，造成工件表麵燒傷，強度降低。
    2、合理使用冷卻潤滑（huá）液，發揮冷卻（què）、洗滌、潤滑的三大作（zuò）用，保持冷卻潤滑清潔，從而控（kòng）製磨削熱在允許（xǔ）範圍內，以防止工件（jiàn）熱變形。改善磨削時的冷卻（què）條件，如采用浸油砂輪或內冷卻砂輪等措施。將切削液（yè）引入砂輪的中心，切削液可直接（jiē）進入磨削區，發揮有效的（de）冷卻（què）作用，防止工件表麵（miàn）燒傷。
    3、將熱（rè）處理後的淬火應力降低到最低限度，因為淬火應力、網狀碳化組織在磨削力的（de）作用下，組織產生相變極易使工件產生裂紋。對（duì）於高精度模具為了消除磨削（xuē）的殘（cán）餘應力，在磨削（xuē）後應進行低溫時效（xiào）處理以提高韌性。
    4、消除磨削應（yīng）力也（yě）可將模具在260~315℃鹽浴中浸1.5min，然後在30℃油中冷卻，這樣硬度可下降（jiàng）1HRC，殘留應力降低40%~65%。
    5、對於尺寸公差在0.01mm以內的精密（mì）模具（jù）的精密磨削要注意環境溫度的影響，要求恒溫磨削。由計算可知，300mm長的鋼件，溫差3℃時，材料有10.8μm左右的變化，(10.8=1.2×3×3，每100mm變形量1.2μm/℃)，各精加工工序都需（xū）充分考慮這一因素的影響。
    6、采用電解（jiě）磨削加工，改善模具製造精度和表麵質量（liàng）。電解（jiě）磨削（xuē）時，砂輪刮除氧化膜:而不是磨削金屬，因而磨削力小，磨削熱也小，不會產生磨削毛刺、裂紋、燒傷等現象（xiàng），一般表（biǎo）麵粗糙度可（kě）優於Ra0.16μm；另外，砂輪的磨損置小，如磨削硬質（zhì）合金，碳化矽砂輪的磨損（sǔn）量大約為磨削掉的硬質合金重（chóng）量（liàng）的400%~600%，用電解磨削時，砂輪的磨損量隻有硬質合金磨（mó）除量的50%~100%。
    7、合理選擇磨削用量，采用徑向（xiàng）進給量（liàng）較小的精（jīng）磨方法甚至（zhì）精細磨削。如適當（dāng）減少徑向進給量（liàng）及砂輪速度、增大軸向進給量，使砂輪與工（gōng）件接觸麵積減少，散熱條（tiáo）件得到改善，從而有效地控製表層溫度（dù）的提高。