在（zài）製（zhì）造業高速發展的今天，如何降低模具開發周期長、成本高的問題，成（chéng）為大家追求的一個新目標。 
產品設計（jì） 
1．板（bǎn）材選擇 
    在滿足整（zhěng）車強度要求的前提下（xià），企業應盡量采用市場（chǎng）上較（jiào）為常見、成熟的技術。例如，我公司一款前防撞（zhuàng）梁內板製件材料選用瑞（ruì）典刀口料DOCO860，因板材強（qiáng）度很高按照一般工藝開發的模具成形後開口（kǒu）回彈達8mm，弧度回彈達15mm。對於這（zhè）些（xiē）問題，我（wǒ）們隻（zhī）能通過回彈補償進行多（duō）次試驗，不（bú）僅周期長，而且材料浪費嚴重（chóng）。 
2．產品結構 
    多車型開發時，應多考慮產品的通用性。另外，產品要簡化結構，避免模具工序增加或模具（jù）結構（gòu）複雜化。 
3．同（tóng）步（bù）工程（chéng）的應用 
    衝壓同步工程（SE）是在產品設計階段，衝壓工藝師先期介入進行產品工藝性分析，把錯誤（wù）和缺陷消除在設計階（jiē）段，縮短模具的開發周期。運用同步工程之後省去了一個過程環節，使（shǐ）工裝製（zhì）造在最短的時間內開始，為製造提供充足的時（shí）間。 
生產工藝 
    目前企業采用的生（shēng）產線有兩類：手動生產（chǎn）線與自（zì）動生產線。就自動線而言（yán），為保證生（shēng）產廢料的自動滑落，滑料板與工作台的夾角必須大於20°，加（jiā）上自（zì）動線模具送料高度要求一致，最終為保證（zhèng）廢料能夠自由（yóu）滑落，必須增（zēng）加所有模具的（de）高度。可是，對於整車來講，降低模具（jù）高度是節約模具開發成本有效的方法。采用手動生產線就（jiù）不存在上麵涉及的問（wèn）題。各（gè）企（qǐ）業（yè）可以根據自（zì）身情況選擇生產方式和（hé）生產設備，最終（zhōng）實現小投入、大產出。 
1．模具工藝 
（1）先考慮落料工（gōng）藝，後考慮（lǜ）拉延工藝 隨著高強（qiáng）度鋼板在汽車（chē）生產中（zhōng）的運用，為（wéi）保證高強（qiáng）度板材能夠成形，采用落料後成形方法成功機率較（jiào）高，落料與拉延相比沒有壓邊圈，材料利用率大大提（tí）升。但是拉延工藝容（róng）易確保產品（pǐn）品質，調試周期可以縮（suō）短。所以兩者應結合考慮後製（zhì）定最優工藝。 
（2）用（yòng）套裁工（gōng）藝進行（háng）落料生產 部分製件（jiàn）落料後的廢料可以再次用於生產同等材質的小（xiǎo）部件。 
（3）最大限度要求實現左右件合模或一模多腔（qiāng）的（de）方式，如果將左右件合模生產隻需要在單件的模具（jù）寬（kuān）度（長度）尺寸上增（zēng）加對稱件的尺寸即為新工藝的模具外形尺寸。相比較來說可以節約一套導向機構，還使整體（tǐ）模具的重量減少。對於窄長類零件建（jiàn）議使用一模多腔的方式（shì）進行生產。 
2．模具設計（jì） 
    模具結構設計（jì）中，有些結（jié）構是多餘的。例如為保證取件順暢，模具上往往保留氣動頂料裝置，這個在實際生產中幾（jǐ）乎用不（bú）到（dào）。 模具使用壽命的要求直（zhí）接影響（xiǎng）到模具的材料選擇。一般要求模具的使用（yòng）壽命為50萬衝（chōng）次，但在目前多品種、中小批量生（shēng）產中，模具（jù）使用壽命（mìng）繼（jì）續按50萬衝次的要求就有些欠合理。可以（yǐ）適當降（jiàng）低模具壁厚，從而降低成本。 
    現在我國鑄造水平較低，混合澆鑄難（nán）以實現。拿（ná）翻邊模具來說，工作（zuò）部分材料一般選擇GM係列、MoGr合金以及空冷（lěng）鋼等高硬度、耐磨的材料。采用拚合鑲塊結構（gòu），滿足模具的高壽命要求的前提下，可以根據工（gōng）作部分所需部件的大小選擇整體鑲塊或（huò）拚合鑲塊（kuài）。