塑膠注塑模具在使用的過程中，會（huì）出現製品的尺寸精度不良的現象，這會導致（zhì）廢品的產生，影響企業的生產效率，那麽塑膠注塑模具製品的尺寸精度不良的原因有哪些呢？
    成型製品尺寸精度不良的主要原因有：模（mó）具設計和製造精度上存在問題，成（chéng）型工藝條件引起製品的收縮變化較大，由成型（xíng）材料引起的製品收縮不平衡（héng），成型後環境（jìng）條件引起的經時變化等。
    1、模具各部分的製造精度將直接影響到製品的尺寸精度。定模、動模的嵌合，分型麵的位置，側麵陽模的構造等都會造成製品尺寸誤差。長期使用的模具會由型（xíng）腔壓力、鎖（suǒ）模力等因素（sù）引起（qǐ）模（mó）具變形或鬆弛，在設計模具時必須考慮模（mó）具材料的強（qiáng）度和熱處理。
    2、注塑件收（shōu）縮是塑料（liào）從成型溫度冷卻至環境溫度時熔體密度變化（huà）引起的，它不僅與成型溫度變化有（yǒu）關，而且還（hái）與製件所（suǒ）受的約束有關(型芯和嵌件的位置等)。模（mó）具設計人員在設計模具（jù）時，必須綜合考慮工藝（yì）條件和材料行為收縮的影響，綜合考慮特別是冷卻係統設計，流道和澆口的幾何（hé）形狀等。應優化澆注係統來（lái）保證流動平衡，以避免過壓和欠壓引起的收縮不均勻；對多（duō）型腔模具，還應優化型腔布置（zhì）以保（bǎo）證模具係統（tǒng）溫度（dù）的熱平衡，優化凸模和凹模的冷卻水路設計以保證模溫的均勻。
    3、環境條件引起的經時變（biàn）化是把成型製品放置在大氣中（zhōng）數天後，製（zhì）品的（de）尺寸形狀所發生的變化。主要由以下原因引起：環境溫度（dù）、成型後的結（jié）晶化、殘（cán）餘應力的（de）鬆弛等。上（shàng）述環境溫度變化、結晶變化以及殘餘應力所致的尺寸變化都與（yǔ）時間有關，一（yī）般大約10天後穩定，這些變化對於高精（jīng）度（dù）尺寸製品，在設計時必須充分考慮。