在模具設計方麵，影響（xiǎng）塑件變（biàn）形的因（yīn）素主要（yào）有澆注係統、冷卻係統與頂出係統等（děng）。

1.澆注係統的設計
    注塑模具澆口的位置、形式和澆口的數量將影響塑料在模具（jù）型腔內的填充狀態，從而導致塑件產（chǎn）生變（biàn）形。
流動（dòng）距離越長，由凍結（jié）層與中心流動層之（zhī）間流動和補縮引起的內應力越大;反之，流動距離越短（duǎn），從澆口到製件流動末端的流動時間越（yuè）短，充模時凍結層厚度減薄，內應力降低，翹曲變形（xíng）也會因此大（dà）為（wéi）減少。
2.冷卻（què）係統的設計（jì）
    在注射過程中，塑件冷卻速度的不均（jun1）勻也將形（xíng）成塑件收縮的不均勻，這種收縮差別導（dǎo）致彎曲力矩的產生而使塑件（jiàn）發生（shēng）翹曲。
如果在注射成（chéng）型平板（bǎn）形塑件時（shí）所用的模具型腔、型芯的溫（wēn）度相差過大，由於貼近冷模腔麵的熔體很快冷（lěng）卻下來，而貼近熱模腔麵的料層則（zé）會繼續收縮，收縮（suō）的不均勻將使塑件翹曲。
3.頂出係統的設計
    頂出係統（tǒng）的設（shè）計也直接影響塑件的變形。如果頂出係統布置不平（píng）衡，將造（zào）成頂出力的不平衡（héng）而使塑件變（biàn）形。因此，在設計頂出係統時應力求與脫模阻力相（xiàng）平衡（héng）。另外，頂出杆的（de）截麵積（jī）不能太小（xiǎo），以防塑件單位麵積受力過大(尤其在脫模溫度太高時)而使塑件產生變形。頂（dǐng）杆的布置應盡（jìn）量靠近脫模阻力大的部（bù）位。在不影響塑件質量(包括使用要求、尺寸精（jīng）度（dù）與外觀等)的前提下，應盡可能多設頂杆以減少塑件的總體變形（xíng）。
    用（yòng）軟質塑料來生產（chǎn）大型深腔薄（báo）壁的塑件（jiàn）時，由於脫模阻力較大，而材料又（yòu）較軟，如果完全（quán）采用單一的機械式頂出方式，將使塑件產生變形，甚至頂穿或產（chǎn）生（shēng）折疊而造成塑件報廢，如改用多元件聯合或（huò）氣(液)壓與機械式頂出相結合的（de）方式效果會更好。