塑膠模具廠指出，熔融塑料在型腔中由於遇（yù）到嵌件孔洞、流速不連貫的（de）區域、充模料流中斷的區（qū）域而以多股形（xíng）式匯合時，因不能完全熔合而產生線性的熔接縫。塑膠模具廠指出，此外在發生澆口噴射充模也會生成熔接縫，熔接（jiē）縫處的（de）強度等性能很（hěn）差。主要原因分析如下：

　　1.加工方麵： 
 

　　(1)注射壓力、速度過低，料筒溫度、模溫過（guò）低，造（zào）成進（jìn）入模具的融料過早（zǎo）冷卻而出現熔接（jiē）縫。
 

　　(2)注射壓（yā）力、速度過高時，會出現噴射而出現熔接縫。
 

　　(3)應增加轉速，增加（jiā）背壓壓力使塑料粘度下降，密（mì）度增加。
 

　　(4)塑料要幹（gàn）燥好，再生料應（yīng）少用，脫模劑用量太多或質量不好也會出現熔接縫。
 

　　(5)降低鎖模力，方便排（pái）氣。
 

　　2.模具方麵： 
 

　　(1)塑膠模具廠指出（chū），同一型腔澆口過多，應（yīng）減少澆口或對稱設置，或盡量靠近熔接縫設置。
 

　　(2)熔接縫處排氣不良，應開設排氣係統。
 

　　(3)澆道過大、澆注係統尺寸不當，澆口開設盡量避免熔體在嵌件孔洞周圍流動，或盡量少用嵌件。
 

　　(4)壁（bì）厚變化過大，或壁（bì）厚過薄（báo），應使製件（jiàn）的壁厚均勻。
 

　　(5)必要（yào）時應在熔（róng）接縫處開設熔合（hé）井使熔接縫脫（tuō）離製件。
 

　　3.塑料方麵： 
 

　　(1)塑膠（jiāo）模具廠指出，對流動性差或熱敏性（xìng）的（de）塑料應適當添加潤滑劑（jì）及穩定劑。
 

　　(2)塑料（liào）含的雜質（zhì）多，必要時要換質量好的塑料。
 

　　注塑製品震紋的（de）原因分析 
 

　　PS等剛性塑料製件在其澆口附近的表麵，以澆口為中心的形成密集的（de）波紋，有時稱為震紋。產生原因是熔體粘（zhān）度過大而以滯流形式充模時，前端的料一接觸到型（xíng）腔表麵便很快冷凝收縮（suō）起（qǐ）來，而後來的熔料又脹開已收縮的冷料繼（jì）續前進過程（chéng）的不斷交（jiāo）替使料流在（zài）前進中形成了表麵震紋。
 

　　解決方法：
 

　　(1)提高料筒（tǒng）溫度特（tè）別是射嘴溫度，還應提高（gāo）模具溫度。
 

　　(2)提高注射壓力與速度，使其快速充模型腔。
 

　　(3)改善流道、澆口尺（chǐ）寸，防止阻力過大。
 

　　(4)模具排（pái）氣要良好，要設置足（zú）夠大的冷料井。
 

　　(5)製（zhì）件不要設計得過於薄。
 

　　注（zhù）塑製品腫脹和鼓泡的原因分析 
 

　　塑膠模具廠指（zhǐ）出，有些塑料製件在（zài）成型脫模後，很快在金屬嵌件的背麵或在特別厚的部位出現腫脹（zhàng）或鼓泡。這是因為未完全冷卻硬化（huà）的塑料在內（nèi）壓罰的作用下釋（shì）放氣體膨脹造（zào）成。
 

　　解（jiě）決措施：
 

　　1.有效的（de）冷卻。塑膠模具廠指出（chū），降低模溫，延長開模時間，降低料的幹燥與加工溫度。
 

　　2.降低充（chōng）模速（sù）度（dù），減少成形周期，減少流動阻力。
 

　　3.提高保壓壓力和時間。
 

　　4.改善製件壁麵太厚或厚薄變化大的狀況。