通常精密（mì）注塑機有兩個指標：一是製品尺（chǐ）寸的重複偏（piān）差；另一個（gè）是製品的重複重量（liàng）偏差。塑膠模具廠指出（chū），前（qián）者由於尺寸大小和製品厚薄不同難以（yǐ）比較；而後者代表了注塑機的綜合水平。

　　一般普通注塑機的重量重複誤（wù）差在1%左右，較好（hǎo）的機器可（kě）達到0.8%，低於0.5%為（wéi）精密機，小於（yú）0.3%為（wéi）超（chāo）精密機。塑膠模具廠指出，如前所述，精密注塑（sù）機要求製品尺寸精（jīng）度一般在0.01～0.001mm以內。 

　　許（xǔ）多精密注塑還要求（qiú）注塑機具有：

　　①高的注射（shè）壓力、高（gāo）的注射速度； 

　　②合（hé）模（mó）係統具有足夠大的剛性和鎖模精度。所謂鎖模（mó）精度是指合模（mó）力的均（jun1）勻性、可調、穩定和重複性高，開合模位置精度高；

　　③塑膠模（mó）具廠指出（chū），對壓力、流量（liàng）、溫度、計量等都能（néng）控製精確到相應的（de）精度，可采用多級注射，保證成型工藝的再現和製品的重複精（jīng）度等。 

　　精密注塑成型對注塑機有哪（nǎ）些要求？ 

　　1、技（jì）術參數方麵的特點：
 
　　①注射壓力：

　　塑膠模具廠指出，普通（tōng）注塑機：147～177Mpa；精密注塑機：216～243 Mpa；超高壓注塑機：243MPa以上，通常在243～392 MPa之間

　　精密注塑（sù）機可實現高壓成型的好處是：
 
　　A、提高（gāo）精密製品的精度和質量。

　　注射壓力對製品成型收縮率（lǜ）有最（zuì）明（míng）顯的影（yǐng）響（xiǎng），當注射壓力達（dá）到392 MPa時，製品成型收縮（suō）率幾乎為零。而這時製品的精度隻受模具控製或環境的影（yǐng）響。實驗證明：注射（shè）壓力從98～392 MPa，製（zhì）件的機械強度可提高3～33%。
 
　　B、可（kě）減小精（jīng）密製（zhì）品的壁（bì）厚和提高成型長度。

　　以（yǐ）PC為例，普通機注射壓力177 Mpa，可成型0.8mm壁厚的製品（pǐn），而精密（mì）機注射壓力在392 MPa時可成型厚度在0.45mm以上的製品。塑（sù）膠模具廠（chǎng）指出，超高壓注射機可獲得流長比更大的（de）製品。

　　C、提高注射（shè）壓力（lì）可（kě）充分發（fā）渾注射速率的（de）功效（xiào）。

　　為達到額定注射速率，有兩種方式：一是提高係統最高注射壓力；二是改造注射裝置（zhì）或注射係統參（cān）數，包括螺（luó）杆參數；

　　②射膠速度：

　　精密注射機的注射速度要求高。精密液（yè）壓式注塑機（jī）的注射速度要求到達200mm/s以上，全電動（dòng）式注塑機（jī）的注射速度可達到300mm/以上。

　　2、精（jīng）密（mì）注射機在控製方麵的特（tè）點：

　　①對注塑成型參數的重複精度（再現性）要（yào）求高，宜采（cǎi）用多級注（zhù）射反饋控製。

　　1、多級位置控製；

　　2、多級速（sù）度控製；

　　3、多（duō）級保壓控製；

　　4、多級背壓控（kòng）製；

　　5、多級螺杆轉速控製。

　　塑膠（jiāo）模具廠指出，位移傳感器的精度至少要求達到0.1mm，這樣可以嚴格控製計量行程，注（zhù）射行程以及餘料墊的厚度（射出監控點）。保證每次注射量準確，提高製品成型精度。

　　②料筒（tǒng）及噴嘴溫度控（kòng）製要精確

　　溫控係統升溫加熱時超調量要小，溫度的波動要（yào）小。塑膠（jiāo）模具廠指出（chū），精密注塑采用PID比例、積分、微分（fèn）溫度控製，使溫度精確度±1℃之間，超精密（mì）注塑機（jī）的溫度控製（zhì）精度達±0.1℃，溫度偏差可穩定（dìng）控（kòng）製（zhì）在±0.2℃之間。

　　③注塑機（jī）液壓（yā）油的溫度需要控製

　　注塑機油溫（wēn）的變化（huà）導致注（zhù）射壓力的波動，必須對液壓油采用冷卻裝置，把油溫穩定在50～55℃為宜。

　　④對模具溫度（dù）要求控製

　　模具溫度對製件的後期熱收縮有相當大的影響，也會影響製件的表觀（guān）質量和結晶度，還會影響製（zhì）件的力（lì）學性能。若冷（lěng）卻時間相同，模具型腔溫度（dù）低的製品的（de）厚度，要比溫度高的製品的（de）厚度尺寸大（dà）。

　　3、精密（mì）注塑機的液壓係統

　　①油路係統需要采用比（bǐ）例壓力（lì）閥、比例流量閥（fá）或閉環變量泵係統。

　　注塑機液壓係統需要采用比例壓力閥、比例流量閥，實現係統不同（tóng）的工（gōng）作壓力和流量。無論是定量泵液壓係統，還是變量泵液壓（yā）係統，都存在（zài）比例閥，以控製油泵輸出的工作壓力和（hé）工作流（liú）量，並實現比例線性調（diào）整。

　　②由於精密注塑機具有高速性，為（wéi）此必須強調（diào）液壓係統的響應速度。 　　

精密注塑（sù）多數是（shì）在高射壓和高射速的情況下（xià）完成的（連接器或（huò）手機按鍵），充（chōng）填時間非（fēi）常短（duǎn），一（yī）般隻（zhī）有零點幾秒，這（zhè）要求係統具備高（gāo）應答性能，否則出現響應遲滯現象，最終導致係統輸出信號與輸入信號的要求偏差較大，成型工藝調試困難，生產中也會直接影響製件的尺寸或重量（liàng）穩定性。注（zhù）塑機（jī）的高應答性取決於控製器的掃描時間（jiān）、油泵（bèng）的響應時間、油閥的響應時間。塑膠模具廠指出，對於加裝伺服閥的液壓係統（tǒng），在（zài）響（xiǎng）應（yīng）方麵和重複精度方麵就有相當的優勢。
　　③在（zài）直壓式合模機構中，把合（hé）模部分油路和注射部分油路分開。

　　這種要求針對直壓式注塑機（jī）而言（yán）的，因（yīn）為直（zhí）壓式注塑機是在合模起高壓後的瞬間，開始注射熔體，填充模具型腔。與此同時，必須有油液充填合模油缸，形成合（hé）模高壓力。否則中板會因受到充填壓力和脹模力的作用而後退，這是不允許發生的。這就要求合（hé）模（mó）油路和注射油路分離，否則會發生（shēng）因油液同時充填合模油缸（gāng）和注射油缸而發生油泵過載問題，並且會影響注射（shè）速度和係統穩定性。 
　　④精密注（zhù）塑機的液壓係統，要充分體現機—電—液—儀一體化工程。

　　當前注塑機（jī）普遍采用全電腦控製，功能（néng）逐漸完善，具備“人機對話”、故障自診斷、成型（xíng）狀（zhuàng）態監控、SPC品質監測等智能化功能。注塑機液壓係統是（shì）注塑機各動作發生的動力部件，控（kòng）製（zhì）器是液壓（yā）係統管控中心，各類（lèi）儀表是機台運行狀態的輔助（zhù）監控部分。注塑機其實是機、電、液、儀有機結合的智（zhì）能體。