自人類步入工業社會之後，各類產品的生產都擺脫了手工作業，自動化（huà）的（de）機器（qì）生產已經在各行各（gè）業得到普及，塑膠產品的生產也（yě）不例外（wài），現在的塑膠製品都是利用注塑模具在注塑機內通過注塑加工而成（chéng），如我們日常生活中常見的各類家電、數碼產品的（de）外殼皆是通過注塑加工而成的，那麽一個（gè）完整的塑膠產品在注塑機（jī）內是如何加工的（de）呢？

1.加熱、預塑化

螺（luó）杆在傳動係統的驅動下，將來自料鬥的物料向前輸送，壓實，在料筒外加熱（rè）器、螺杆和機筒的剪切、摩擦的混合作用下，物料逐漸熔融（róng），在料（liào）筒的頭部已積聚了一定量的熔融塑料，在熔體的壓力下，螺杆緩慢後退。後退的距（jù）離取（qǔ）決於計量裝置一次注射所（suǒ）需（xū）的量來調整，當達到預定的注射量後（hòu），螺杆停止旋轉和後退。

2.合（hé）模和鎖緊

鎖模機構推動模板及安裝在動模板上的模具動（dòng）模部分與動模板上的模具動模部分合模並鎖緊，以（yǐ）保證成型時可提供足夠的夾緊力使模（mó）具鎖緊。

3.注射裝置前移

當合模完成後，整個注射座被推動，前移，使注射機噴嘴與（yǔ）模具主澆道口完全貼合。

4.注射、保（bǎo）壓（yā）

在鎖模和噴嘴完全貼合（hé）模具以後，注射（shè）液壓缸（gāng）進入高壓油，推動螺杆相對料筒前移，將積聚在料筒（tǒng）的頭部的熔（róng）體以足夠壓力注入模具的型腔，因溫度降低而使塑料體積產生收縮，為保證塑件的致密性、尺寸精（jīng）度和（hé）力學性能，需對模具型腔（qiāng）內的熔體保持一定的壓力，以補充物料。

5.卸壓

當模具澆口處的熔體凍結時，即可卸壓。

6.注射裝置後退

一般來說，卸壓完成後，螺杆即可（kě）旋轉，後退（tuì），以完成下一次的加料、預塑化過程。（現有注塑一般情況下，注（zhù）射座撤離模具主（zhǔ）澆口這一（yī）動作（zuò）已取消，對成型流涎比較嚴重的材料比如PA時執行此動作）。

7.開（kāi）模、頂出塑件

模具型腔內的塑件經冷卻定型後，鎖模機構開模，並且推出模具內的塑件（jiàn）。

自此，一個完（wán）整的塑膠產品（pǐn）便算完（wán）成了，當（dāng）然大多數的塑膠（jiāo）件後續還會需要經過噴油、絲印、燙金、鐳雕等等輔助工藝，再與其他的產品組裝在一起，最後形成一個完整的產品（pǐn），才會最終到了（le）消費者的（de）手中。