注塑成型工藝（yì）一（yī）般包括：填（tián）充、保壓、冷卻、脫模等4個階段，這4個注塑（sù）成型工藝（yì）階段直接（jiē）決定著製品的（de）成型質量，而且這4個注塑成型工藝階段是一個完整的連續過程。

1、注塑成型工藝填充階（jiē）段

（1）填充是整個注塑循環過程中的第一步，時間從模具閉合開始注塑算起，到模具型腔（qiāng）填充到大約（yuē）95%為止。理論上，填充時間越短，成型效率越高，但是實際中，成型時間或者注塑速（sù）度要受到很（hěn）多條（tiáo）件的製約。

（2）高速（sù）填充。高速填充時剪切（qiē）率較高，塑料由於剪切變稀的作用而存在（zài）粘度下降的情形，使整體流動阻力降低；局部的粘滯加熱（rè）影響也會使固化（huà）層厚度變薄。因（yīn）此在流動控製階段，填（tián）充行為往往取（qǔ）決於待填充的體積大小。即在（zài）流動控製階段，由於高（gāo）速填（tián）充（chōng），熔體（tǐ）的剪切（qiē）變稀效果往往很大，而薄壁的冷（lěng）卻作用並不明顯，於是速率的效用占了上風。

（3）低速填充。熱傳導（dǎo）控製低速填充時，剪切率較低，局部粘度較高，流動阻（zǔ）力較大。由於（yú）熱塑（sù）料補充速率較慢，流（liú）動較（jiào）為緩慢，使熱傳導效應較為明顯，熱量迅速為冷模壁（bì）帶走。加上較少量的（de）粘滯加熱現象，固化層厚度較厚，又進一（yī）步增加壁部較薄處的流動阻力。

由（yóu）於噴泉流動的原因，在流動波前麵（miàn）的（de）塑（sù）料高分子鏈排向幾乎平行流動波前。因此兩股塑料熔膠在交匯時，接觸麵的高分子鏈（liàn）互相平行；加上兩（liǎng）股熔膠性質各異（在模腔中滯留（liú）時間（jiān）不同，溫度、壓（yā）力也（yě）不同），

造（zào）成熔膠交匯區域在微觀上結構強度較差。在光線下將零件擺放適當的角度用肉眼觀察，可（kě）以發現有明顯的接合線產生，這就是熔接痕的形成機理。熔接痕不僅影響塑件外觀，同（tóng）時（shí）由於微觀結構的鬆（sōng）散，易造成應力集中，從而使得該部分的強度降低而發（fā）生斷（duàn）裂。

一般而言（yán），在高溫區產生熔（róng）接的熔接痕強度較佳，因為高溫情形下，高分（fèn）子鏈活動性較佳，可（kě）以互相穿透纏（chán）繞，此外高溫度區域兩股熔體的溫度較為（wéi）接近，熔體的熱性質幾乎相同，增加了熔接區域的強度；反之在低溫區域，熔接強度較差。

2、注（zhù）塑成型工藝保壓（yā）階段

保壓階段的作用是持續施加壓力，壓實（shí）熔體，增加塑料密度（增（zēng）密），以補償塑料（liào）的收縮行為。

在保壓過程中，由於模腔中已經填滿塑料，背壓較高。在保壓壓實（shí）過程中，注（zhù）塑機（jī）螺杆（gǎn）僅能慢慢（màn）地向前作微小移動，塑料的流動速度也較為緩慢，這時的流動稱作保壓流動。由於在保壓（yā）階段（duàn），塑料受模壁冷卻（què）固化加快，熔體粘度增加也很（hěn）快，因此（cǐ）模具型（xíng）腔內的阻力很大。

在保壓的後（hòu）期，材料密度（dù）持（chí）續增大，塑件也逐漸成型，保壓（yā）階段要一直持續到澆口固化封口為止（zhǐ），此時保壓階段的模腔壓力（lì）達到最高值。

在保壓階段，由於壓力相當高，塑料呈現部分可壓（yā）縮特性。在壓力較（jiào）高區域，塑料較為密實，密度較高；在壓力較低區域，塑（sù）料較為疏鬆，密（mì）度較低，因此造成密度分布隨位置及（jí）時間發生變（biàn）化（huà）。

保壓過程中塑（sù）料流速極低，流動不再起主導作用；壓力為影響保壓過程的主（zhǔ）要因素。保壓過程中塑料已（yǐ）經充滿模腔，此時逐漸固化的熔體作為傳遞壓力的介質。模腔中（zhōng）的壓力借助塑（sù）料傳遞至模壁表麵，有撐開模具的（de）趨勢，因此需要適當的鎖模力進行鎖模。

漲模力在正常情形下會微微將模具撐開，對於模具的排氣具有幫助作用；但若漲模力過大，易造成成型品毛邊、溢料，甚至撐開模具。因（yīn）此在選（xuǎn）擇注塑機時，應選擇具有足夠大鎖模力的注塑機，以防止漲模現象並能有（yǒu）效進行（háng）保（bǎo）壓。

3、注塑成（chéng）型公寓冷卻階段

在注塑成型模具中，冷卻（què）係（xì）統的設計非常重要。這是因為成型塑（sù）料製品隻有冷卻固化到（dào）一定剛性，脫模後才能避免塑料製品因（yīn）受到外力（lì）而產生變形。由於冷卻時間占整個成型周期約70%～80%，因此（cǐ）設計良好（hǎo）的冷卻（què）係統可以大幅縮短成型時間，提高注塑生產率，降低成本。設計不當的冷卻係統會（huì）使成型（xíng）時間（jiān）拉長，增加成本；冷卻不均（jun1）勻更會進一步（bù）造成塑料製品的翹曲變形。

根據（jù）實驗，由熔體進入模具的熱量大體分兩部分散發，一部分有5%經輻（fú）射、對流傳遞到（dào）大氣中，其餘95%從熔體傳（chuán）導到模具。塑料製品在模具中由於冷卻水管的作用，熱量由模腔中的塑料（liào）通過熱傳導經模架傳至冷卻水管，再通過（guò）熱對流被冷卻液帶走。少（shǎo）數未被冷卻水帶走的熱量則繼續在模具中傳導，至接觸外界後散溢於空（kōng）氣中。

注塑成型的成型周期由合模時間（jiān）、充填時（shí）間（jiān）、保壓時間、冷卻時間及脫模時間組（zǔ）成（chéng）。其中以冷卻（què）時間所占比（bǐ）重最大，大約為70%～80%。因此冷卻時間將（jiāng）直接影響塑料製品成型周期長短及（jí）產量大小。脫模階段塑料製品溫度應冷卻至低於塑料製品的熱變形溫度，以（yǐ）防止塑料製品因殘餘應力導（dǎo）致（zhì）的鬆弛現象或脫模外力所造成的翹曲及變形。

影響製品冷（lěng）卻速率的因（yīn）素有：

（1）塑料製品設計（jì）方麵。主要是塑料製品壁厚。製品厚度越大，冷（lěng）卻時間越長（zhǎng）。一般（bān）而（ér）言，冷卻時間約與塑料製品厚度的平（píng）方成正比（bǐ），或是與最大流道（dào）直徑的（de）1.6次方成正比。即塑料製品厚度（dù）加倍，冷卻時間增加4倍。

（2）模具材料及其冷卻（què）方式。模具材料，包括模具型芯、型腔（qiāng）材料（liào）以及模架材料對冷卻（què）速度的影響很大。模具材料熱傳導係數越高，單位時間內將熱（rè）量從塑料傳遞而出的效果越佳（jiā），冷卻時間也越短。

（3）冷卻水管配置方式。冷卻水管越靠近模腔，管徑越大，數目越多，冷卻