注塑成型工藝一般包括：填充、保（bǎo）壓（yā）、冷卻、脫模等4個階段，這4個注塑（sù）成型工藝階段（duàn）直（zhí）接決（jué）定著製品的成型質量，而（ér）且這4個注塑成型工藝階（jiē）段是一個完整的連續過（guò）程。

1、注塑成型（xíng）工藝填充階段

（1）填充是整個注塑循環過程中的第（dì）一步，時（shí）間從模具閉合開始注塑算起，到（dào）模具型腔（qiāng）填充到（dào）大約95%為（wéi）止。理論上，填充時間越短，成型效率越高，但是實際中，成型時間或（huò）者注塑速度要受到很多條件的製約。

（2）高速填充。高速填充時剪切率較高，塑料由於剪切（qiē）變稀的（de）作（zuò）用而存在粘度下降的情形，使整體流動阻力降低；局部的粘滯加熱影（yǐng）響也會使固化層厚度變薄。因此在流動控製階段，填充行為往往取決於待填充的（de）體（tǐ）積大（dà）小。即在流（liú）動控製階段，由於高速（sù）填充，熔體的剪切變稀效果（guǒ）往往很大，而薄壁的冷卻作用並不明顯，於是速率的效用占了上風。

（3）低速填充（chōng）。熱傳導控製低速填充時，剪切率較低，局（jú）部粘度較高，流動阻力較大。由於熱塑料補充速率（lǜ）較慢，流動較為緩慢，使熱傳導效應較為明顯（xiǎn），熱量迅速（sù）為冷模壁帶走。加上（shàng）較少量的粘滯加熱現象，固化層厚度（dù）較厚，又進一步增加壁部較薄處的流（liú）動阻力。

由於（yú）噴泉流動的原因，在流動波前麵的塑料高分子鏈排向幾乎平（píng）行流動波前。因此兩股塑料熔膠在（zài）交匯時，接觸（chù）麵的高分（fèn）子鏈互相平行；加上兩股熔膠性質各異（在模腔中（zhōng）滯留時間不同，溫度、壓力也不同（tóng）），

造成熔膠（jiāo）交匯區（qū）域在微觀上結構強度較差。在光線下將零件擺放適當（dāng）的角度用肉眼觀察，可以（yǐ）發現有明顯的接（jiē）合線產生，這就是熔接痕的形成機理。熔接痕（hén）不僅影響（xiǎng）塑件外觀，同時由於微觀結構的鬆散，易造成應（yīng）力（lì）集中，從而使得該（gāi）部分的（de）強度降低而發生斷裂。

一（yī）般而言，在（zài）高溫區（qū）產生熔接的熔接痕強度較佳（jiā），因為高溫情形下，高分子鏈活動性較（jiào）佳，可以互相穿透纏繞，此外（wài）高溫度區域（yù）兩股熔體（tǐ）的溫度較為接近，熔體的熱性質（zhì）幾乎相同，增加了熔（róng）接區域的（de）強度；反（fǎn）之在低溫區域，熔接強（qiáng）度（dù）較差。

2、注塑成型工藝（yì）保壓階段

保壓階段的作用是持續（xù）施加壓力，壓實熔體，增加塑料密度（增密），以補償塑料的收縮行為。

在保壓過（guò）程中，由於模腔中已經填滿塑料，背壓較高。在（zài）保壓壓實過程（chéng）中，注塑機螺杆僅能慢慢地向（xiàng）前作微小移動，塑料的流動速度也較為緩（huǎn）慢，這時的流動稱作保（bǎo）壓流動。由於（yú）在保壓階段，塑料受模壁冷卻固化加快，熔體粘度增加也很快，因此模具（jù）型腔內的阻力很大。

在保壓的後期，材料密度持續增大，塑件也逐（zhú）漸（jiàn）成型，保壓階段（duàn）要一直（zhí）持續到澆口固化封（fēng）口為止，此時保壓階段的模腔壓力達到最高值。

在（zài）保壓階段，由於壓（yā）力相當高，塑料呈現部分可壓縮特性。在壓力較高區域，塑料較為密實（shí），密度較高；在壓力較（jiào）低區域，塑料較為疏（shū）鬆，密度較（jiào）低，因此造成密（mì）度分（fèn）布隨位（wèi）置及時間發生變化。

保壓過程中塑料流速極（jí）低，流動不再（zài）起主導作用；壓力為影響（xiǎng）保壓過程的主要因素。保壓過（guò）程中塑料已經充滿模腔，此（cǐ）時逐漸固化的熔體作為傳遞（dì）壓力的介質。模腔中的壓（yā）力借（jiè）助塑料傳遞至模壁表麵，有撐開模（mó）具的趨勢，因此需要適當的鎖模力進行鎖模。

漲模力在正常情形下會微微將（jiāng）模具撐開，對於模具的排氣（qì）具（jù）有幫助作用；但若漲模力過大，易造成成型品毛邊、溢料，甚至撐開模具。因此在選擇注塑機時，應選擇具有足夠大鎖模力的注塑機，以防止漲（zhǎng）模（mó）現象並能有效進（jìn）行保壓。

3、注塑成型公（gōng）寓冷卻階段

在注塑成型模具中（zhōng），冷卻係統的設計非常重要。這是因為成（chéng）型塑料製品隻有（yǒu）冷卻固化到一定剛性，脫模後才能避（bì）免塑料製品（pǐn）因受到外力而產生變形。由於冷卻時間占（zhàn）整個成型周期約70%～80%，因此設計良好的冷（lěng）卻係統（tǒng）可以大幅縮短成型時間，提高注塑生產率，降低成本。設計不當的冷卻係統會使（shǐ）成型（xíng）時間（jiān）拉長，增加成本；冷卻不均勻更會進一步（bù）造成塑料製品的翹曲變形。

根據實（shí）驗，由熔體進入模（mó）具的熱量（liàng）大體分兩（liǎng）部分散（sàn）發，一部分有5%經（jīng）輻射、對流傳遞到大氣中，其餘95%從熔體傳（chuán）導（dǎo）到模具。塑料製品在模具中由於（yú）冷卻水管的作用（yòng），熱量由模（mó）腔中的塑料通過熱傳導經模架傳至冷卻水管，再（zài）通過熱對流被冷卻液帶走。少數未被冷卻水帶走的熱量則繼續在模具中傳導，至接觸外界後（hòu）散（sàn）溢於（yú）空氣中。

注塑成（chéng）型的成型周（zhōu）期由合模時間、充填（tián）時間、保（bǎo）壓（yā）時間、冷卻時間及脫模時間組成。其中以冷卻時間所占比重最大，大約為70%～80%。因此冷卻時間將直接影響塑料製品成（chéng）型周期長短及（jí）產量（liàng）大小。脫模階段塑料製（zhì）品溫度應冷卻至低於塑料製品的熱變形（xíng）溫度，以防止塑料製品因殘餘應力導致的鬆弛現象或脫模外力（lì）所（suǒ）造成的翹曲及變形。

影響製品冷卻速（sù）率的因素有（yǒu）：

（1）塑料製品設計方麵。主要是塑料製品壁厚。製品厚度越大，冷卻時間越長（zhǎng）。一般而言，冷卻時間約與塑料製品厚度（dù）的平方成正比，或是與最大流道直徑的1.6次方成正比。即塑料製品厚（hòu）度加倍，冷卻時間（jiān）增加4倍。

（2）模具材料及其冷卻方式。模具材料（liào），包括模具（jù）型芯、型腔材（cái）料以及模架材料對冷卻（què）速度的影響很大。模具材料（liào）熱傳（chuán）導係數越高，單位時間內將熱量從塑（sù）料傳遞而出的效果越佳，冷卻時間也越短。

（3）冷卻水管配置方（fāng）式。冷卻水管越靠近模（mó）腔，管徑越大，數目越多（duō），冷卻